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Bei der Extrusion werden Kunststoffe kontinuierlich aufgeschmolzen und durch eine formgebende Düse ausgetragen. Anschließend wird der Kunststoff abgekühlt, so dass Halbzeuge wie Profile, Platten oder Folien entstehen. Die Ausstoßleistungen können dabei mehr als 1.000 kg/h betragen. Beim Einschneckenextruder
wird der Kunststoff wird in der Regel als rieselfähiges Granulat bereitgestellt. Zur Verarbeitung von pulverförmigem, thermisch empfindlichem Polyvinylchlorid
kommen dagegen gegenläufige Doppelschneckenextruder
zum Einsatz.
Einschneckenextruder sind für nahezu alle Kunststoffe geeignet. Aufgabe des Extruders ist es, das Material gegen den Widerstand des Werkzeugs zu fördern und dabei aufzuschmelzen. Dieser Artikel beschreibt den grundsätzlichen Aufbau der einzelnen Maschinenkomponenten.
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Bei den gegenläufigen Doppelschneckenextrudern unterscheidet man zwischen der "parallelen" und der "konischen" Bauart. Bei der parallelen Bauart ist der Schneckendurchmesser über der gesamten Lange der Verfahrenseinheit konstant. Bei konischen Maschinen verringern sich dagegen der Schneckenaußendurchmesser und der Schneckenabstand von der Einzugszone zur Austragszone stetig.
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Beim gleichläufigen Doppelschneckenextruder rotieren die Schnecken in gleicher Drehrichtung. Informationen zu Entwicklung, Merkmalen und Bauformen.
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