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29.01.2019

Effiziente Organoblech-Fertigung

Neue Intervallheizpressen-Generation

Ein wesentliches Problem bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen sind immer noch die hohen Herstellungskosten der Organobleche. Hier setzt die Intervallheizpressen-Technik der Rucks Maschinenbau GmbH, Glauchau, an: Neben höherer Wirtschaftlichkeit hat das Verfahren den Vorteil, dass hohe Presskräfte sowie Temperaturen oberhalb von 450 °C erreicht werden können – ein wesentlicher Vorteil gegenüber Doppelbandpressen. Im Wesentlichen besteht die Anlage aus sechs Stationen. Sie kann bis zu sechs Lagen Material zu einem Organoblech verpressen, bei Bedarf lässt sich die Anzahl der Laminatlagen auch erweitern.

Sechs Stationen, sechs Lagen

Ein Einlauftisch sorgt für die Ausrichtung der einzelnen Lagen. Mittels inkrementaler Längenmessung wird der aktuelle Materialverbrauch berechnet. In einer Vorpresse wird das ausgerichtete Material vor dem eigentlichen Konsolidieren auf ca. 100 °C erwärmt und mit einer Presskraft von 3 kN vorverdichtet, sodass sich auch voluminöse Vliesstoffe in der Anlage verarbeiten lassen. Mit dem hinter der Presse angeordneten Vorschub wird das Material zusammen mit den Trennblechen mit Geschwindigkeiten von bis zu 200 mm/s semi-kontinuierlich durch die Presse gezogen. Je nach Lagenzahl und Lagendicke ergibt das bis zu 1,7 m Laminat pro Minute.

Intervallheizpresse mit 2000 kN Presskraft (© Rucks)

Das Herzstück der Anlage ist die mit einer Gleichlaufhydraulik ausgestattete Heiz-Kühlpresse mit 2000 kN Presskraft. Diese wird durch vier Kraft- und lagegeregelte Presszylinder aufgebaut. Besonderes Merkmal der Konstruktion ist neben der sehr hohen Planparallelität von +/- 0,02 mm die Möglichkeit, die Heizplatten gezielt schiefzustellen (1,5 mm/1,2 m). Des Weiteren sind in den Heizplatten auf einer Länge von 1200 mm insgesamt sechs individuell einstellbare und thermisch getrennte Temperaturzonen (bis zu 451 °C) angeordnet, mit denen sich materialspezifische Aufheiz- und Abkühlkurven zur Ausbildung der Schmelzfront in Fertigungsrichtung fahren lassen. Zur Qualitätskontrolle dient ein Dickenmessgerät, das an vier Messstellen mittels Lasersensor die Dicke des verpressten Halbzeugs bestimmt. Finale Station der Anlage ist die Schneidstation; alternativ kann das Material auch mit Aufwicklern auf Rolle gefahren werden. Alle Stationen sind steuerungsseitig miteinander verbunden und realisieren einen vollautomatischen Prozess.

Mit der Anlage können unter anderem Glasfasern, Carbonfasern, Aramidfasern, Naturfasern sowie PP, PA, PES, PPS, PEEK, PEI oder auch Hybridvliesstoffe (Verstärkungsfaser und Thermoplastfaser) verarbeitet werden. Neben der abgebildeten Technikumsanlage fertigt Rucks derzeit zwei weitere mit einer Heizplattenbreite von 1,3 m und einer maximalen Presskraft von 8400 kN. (kk)

Weiterführende Information
  • 12.10.2018

    Drei Anlagen und ein Museum

    Hausmesse und Live-Präsentation maßgeschneiderter Systeme

    Wer bei Rucks an Presstechnik denkt, liegt nicht falsch. Aber das 175 Jahre junge Maschinenbau-Unternehmen realisiert auch Prozesstechnik ohne Pressen.   mehr

  • Erschienen in Kunststoffe 03/2018

    Oberkolbenpresse für Braunschweiger Forscher

    Neue Technikumsanlage am Fraunhofer WKI

    Der Maschinenpark des Fraunhofer-Instituts wurde um eine Presse erweitert, mit der sich neuartige Verbundmaterialien entwickeln lassen.   mehr

    Rucks Maschinenbau GmbH

  • Erschienen in Kunststoffe 09/2016

    Composite-Presssystem KV 287 mit herausnehmbaren Heizplatten

    Thermoformanlage für Faserverbundwerkstoffe

    Besonderes Highlight ist die entnehmbare Heiz-Kühlplatteneinrichtung. Innerhalb weniger Minuten soll sich diese abgekühlt haben und dadurch eine schnelle Teileentnahme ermöglichen.   mehr

    Rucks Maschinenbau GmbH

Unternehmensinformation

Rucks Maschinenbau GmbH

Auestr. 2
DE 08371 Glauchau
Tel.: 03763 6003-0
Fax: 03763 3041

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