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25.05.2016

LFI-Verfahren für Großbauteile

Mit LFI und InMold-Primer fährt es sich leichter

Hohe Festigkeit, Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit bei geringem Gewicht sind laut eigener Aussage die Markenzeichen großflächiger Composites-Bauteile, die mit dem LFI-Verfahren (Long Fiber Injection) von der KraussMaffei Technologies GmbH, München, hergestellt werden. Gute Oberflächen lassen sich zudem durch eine Verfahrenskombination erzielen - zum Beispiel mit dem InMold-Primer. Darauf setzt auch das russische Leichtbau-Forschungsunternehmen NCC (Nanotechnology Centre of Composites) in Moskau und nutzt die Kombination für die Herstellung eines Heckklappenmoduls in einer selbstragenden Composites-Struktur für einen Linienbus. Das modulare Buskonzept, das NCC gemeinsam mit der ungarischen Evopro Group entwickelt wurde, gewann den JEC Innovation Award 2016.

Mit Composites leicht gemacht: Elektrobusse in der Budapester Innenstadt fahren bereits mit dem neuen Leichtbau-Konzept (© Evopro)

Mit Composites leicht gemacht: Elektrobusse in der Budapester Innenstadt fahren bereits mit dem neuen Leichtbau-Konzept (© Evopro)

Schnelle Farbwechsel und große Farbvielfalt

Eine wichtige Komponente des Linienbusses ist die besonders großflächige, zweifarbige Heckklappe. Sie verfügt über die Abmessungen von 2,2 m in der Breite und 1,4 m in der Höhe. „Die Anforderungen des Kunden waren klar definiert. Gefordert wurden eine deutliche Gewichtsreduktion sowie eine Class-A-Oberflächenqualität bei hoher Festigkeit und Steifigkeit des Bauteils“, erklärt Wolfgang Hinz, Produkt- und Vertriebsmanager der Business Unit Composites/Oberflächen Zudem sollten schnelle Farbwechsel und damit eine große Farbvielfalt möglich sein. Und das alles in kurzen Zykluszeiten und zu einer kostenoptimierten Herstellung.

Sofort lackierfähig aus dem Werkzeug

Gemeinsam entschied man sich für eine Kombination aus LFI- und InMold-Primer-Verfahren. Der Vorteil dabei: Die individuellen Lackierungen der Oberflächen werden vollautomatisch direkt im Werkzeug erzeugt. Dadurch lassen sich die Zykluszeiten reduzieren. Durch den Einsatz selbstlösender Primer kann zudem auf den Einsatz externer Formtrennmittel verzichtet werden.

Auszeichnung auf der JEC 2016: Wolfgang Hinz, Produkt- und Vertriebsmanager der BU Composites/Oberflächen bei KraussMaffei und Dr. Ing. Peter Molnar, Technical Director NCC (© NCC/ Meszaros Csaba)

Auszeichnung auf der JEC 2016: Wolfgang Hinz, Produkt- und Vertriebsmanager der BU Composites/Oberflächen bei KraussMaffei und Dr. Ing. Peter Molnar, Technical Director NCC (© NCC/ Meszaros Csaba)

2015 erfolgte die Auslieferung der Anlage an NCC. Seitdem produziert die LFI-Anlage mit passendem Shuttle-Formenträger, Barrier-Coat-Sprühmaschine, Mischkopf, 2K-Farbsprühmaschine und LFI-Prototypenwerkzeug.

In einem Schritt in das offene Werkezeug

Im ersten Verfahrensschritt erfolgt das Aufsprühen des Primers, im zweiten das Aufsprühen der Polyurethan (PUR)-Barriereschicht. Im dritten Schritt kommt dann das LFI-Verfahren zum Einsatz. Hierbei werden die Glasfaserstränge vom Roving und die entsprechenden PUR-Komponenten in einem einzigen Arbeitsschritt robotergesteuert simultan in das offene Werkzeug eingetragen. Dabei verbinden sich die Glasfasern mit der Trägermatrix zu einem festen Verbund. Mattenzuschnitt und die Preformfertigung entfallen.

Verfahrensaufbau: LFI und InMoldCoating (© KraussMaffei)

Verfahrensaufbau: LFI und InMoldCoating (© KraussMaffei)

Im letzten Schritt erfolgt dann das Formpressen und die Reaktion im geschlossenen Werkzeug. Anschließend werden die fertigen Bauteile herausgenommen und stehen sofort für die weitere Klarlackbeschichtung oder finale individuelle Lackierung bereit. Eine Zwischen- oder weitere Vorbehandlung ist nicht mehr notwendig. (me)

Unternehmensinformation

KraussMaffei Technologies GmbH

Krauss-Maffei-Str. 2
DE 80997 München
Tel.: 089 8899-0
Fax: 089 8899-2206

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