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18.07.2017

Lebensmitteltaugliches rPET in einem Schritt

Energiesparendes Add-On für Herstellung von Sekundärrohstoff

Weltweit werden bereits jährlich 1,3 Mio. Tonnen PET mit Vacurema-Anlagen von Erema recycelt, schätzt das Unternehmen aus Ansfelden/Österreich. Endprodukte sind unter anderem lebensmittelechte Preforms für die Getränkeindustrie, Tiefziehfolien, Fasern oder Umreifungsbänder. Vor einem Jahr hat der Hersteller seinen Multi Purpose Reactor (MPR) überarbeitet.

Die Auftragszahlen belegen nun im PET-Recycling einen deutlichen Trend in Richtung Direkt-Verarbeitung. Dabei entfällt die Granulatproduktion als Zwischenschritt und Post-Consumer-PET-Flakes oder auch PET-Produktionsabfälle werden direkt und in einer Wärme zu Endprodukten verarbeitet. Alleine in den letzten 15 Monaten wurden 24 solcher Inline-Anlagen ausgeliefert und zusätzlich ein neues Verfahren für die direkte Produktion von lebensmittechten Preforms aus Post-Consumer-Bottle-Flakes präsentiert.

  • Multi Purpose Reactor: Der MPR kann unterschiedliche PET-Inputmaterialien noch vor der Extrusion dekontaminieren, trocknen, entstauben und kristallisieren (© Erema, Humer/Wallmen)

    Multi Purpose Reactor: Der MPR kann unterschiedliche PET-Inputmaterialien noch vor der Extrusion dekontaminieren, trocknen, entstauben und kristallisieren (© Erema, Humer/Wallmen)

  • Alles in einem Arbeitsschritt: Das Inputmaterial gelangt vom MPR in das Extrusionssystem und wird im Anschluss direkt zu einem Inline-Sheet-Produkt verarbeitet (© Erema, Humer/Wallmen)

    Alles in einem Arbeitsschritt: Das Inputmaterial gelangt vom MPR in das Extrusionssystem und wird im Anschluss direkt zu einem Inline-Sheet-Produkt verarbeitet (© Erema, Humer/Wallmen)

  • Vor dem MPR von Sky-Light: Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei Erema (© Erema)

    Vor dem MPR von Sky-Light: Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei Erema (© Erema)

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Wer PET-Extrusionsanlagen für lebensmitteltaugliche Endprodukte umrüsten will, kann den MPR als Kristallisationstrockner nutzen: Dekontamination, Trocknung, Entstaubung und Kristallisation unterschiedlicher Inputmaterialien verlaufen vorbereitend für die Extrusion energieeffizient in nur einem Schritt.

Der MPR sei mehr und mehr bei Kunden gefragt, die einen herkömmlichen Kristallisierer und Vortrockner haben und mit langer Prozesszeit und hohen Betriebskosten konfrontiert sind: „Mit einem Energieverbrauch von nur 0,1 kWh/kg ist der MPR Kristallisierer und Vortrockner zugleich und somit die wirtschaftlich interessantere Alternative“, betont Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei Erema. Inputmaterialien wie gewaschene PET-Bottle-Flakes, gemahlene PET-Flachfolienabfälle als auch PET-Neuware sowie deren Mischungen werden dekontaminiert und so bereits vor der Extrusion lebensmitteltauglich.

Ergänzung für bestehende Extrusion

Vom gestiegenen Ausstoß durch die Erhöhung der Schüttdichte bei Flakes und Flachfolienabfällen und dem stabile IV-Wert überzeugt zeigte sich Sky-Light Eigentümer Søren Larsen. Jährlich produziert das dänische Verpackungsunternehmen mehrere hundert Millionen Stülpdeckel, Becher, Einlagen, Blister und Transport-Trays für Kunden aus der Lebensmittel-, Elektronik- und Pharmaindustrie.

Seit Mitte 2016 erfordert der MPR bei gleicher Ausstoßleistung eine um mehr als 30 Prozent geringere elektrische Anschlussleistung. „Die kalkulierbaren Betriebskosten in Kombination mit der zuverlässigen Output-Leistung sorgen für eine vorhersehbare und geringe Amortisationszeit“, so Roberto Alibardi, President von Alimpet. Das italienische Unternehmen der Aliplast-Gruppe macht aus Post-Consumer-PET Tiefziehfolie, mit der beispielsweise Behältnisse für die Lebensmittelindustrie in Thermoformverfahren hergestellt werden. Die Aliplast-Gruppe nutzt neben zwei MPR auch Vacurema-Anlagen, um lebensmitteltaugliche PET-Rezyklate zu produzieren.

Zusätzlich erhöhte die MPR-Überarbeitung nach Angaben von Erema den Automatisierungsgrad und verbesserte die Wartungsfreundlichkeit beim Vakuumsystem. Das Betriebswasserbecken wurde durch eine mediumfreie Vakuumpumpe ersetzt, was die Betriebskosten senkte. Auch ist die Anlage nun kompakter: Sie benötigt nun nur noch etwa 80 Prozent der bisherigen Fläche. (kk)

Weiterführende Information
  • 28.04.2017

    Lösungen für die Kreislaufwirtschaft

    Neues Konsortium der Industrie für flexible Verpackung

    Das Ziel des Ceflex-Projekts ist eine Steigerung des Beitrags von flexiblen Verpackungen zur Kreislaufwirtschaft durch die Weiterentwicklung von Systemdesignlösungen.   mehr

  • 14.04.2017

    Ungebremster Innovationsgeist als Erfolgsfaktor

    Erema erreicht 2016 neues Rekordergebnis

    Die beiden jungen Schwesterunternehmen Pure Loop und Umac können bereits kurz nach ihrer Gründung ein starkes Umsatzergebnis aufweisen.   mehr

  • 02.06.2016

    Weltpremiere von Xtreme Renew

    Erema Discovery Day 2016

    Über 250 Kunden und Interessierten präsentierte das Unternehmen die gemeinsam mit Sipa entwickelte Recyclinganlage Xtreme Renew.   mehr

Unternehmensinformation

EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH

Unterfeldstr. 3
AT 4052 ANSFELDEN/LINZ
Tel.: +43 732 3190-0
Fax: +43 732 3190-23

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