Merken 05.03.2018

Präzises Abdichten und Verkleben von Filtern

Höhere Wirtschaftlichkeit durch geschäumten Dichtstoff

Ob im Automobil, in Klima- oder Industrieanlagen – Filter müssen gut verklebt sein und die Filterrahmen Dichtheit gewährleisten, damit keine ungefilterte Luft am Filter vorbei gelangt. Hierfür bietet der Systemlieferant Sonderhoff Holding GmbH, Köln, der Filterindustrie die passenden Dosieranlagen und Materialsysteme. Dabei sind Klebdichtstoffe auf Polyurethanbasis (PUR) wirtschaftlich besonders interessant, wenn sie für das Verkleben und Abdichten von Filtermedien geschäumt eingesetzt werden.

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Auf der Filtech 2018 (13. bis 15. März, Köln) demonstriert Sonderhoff eine aktuelle Anwendung der Dosierzelle Smart-M: Die Anlage dosiert über den Mischkopf ein 2-Komponenten-PUR-System (Typ: Fermadur) vollflächig auf die Innenseiten eines MDF-Filterrahmens. Der Plisseefilter im Filterrahmen wird so nach allen Seiten luftdicht abgedichtet. Dank seiner aufgeschäumten Zellstruktur kann bis zu 50 % weniger Filterkleber eingesetzt werden. Das soll Geld sowie Gewicht einsparen und dennoch die Anforderungen an die Kleb- und Dichteigenschaften erfüllen.

Zum Verkleben und Abdichten von Plisseefiltern wird der geschäumte Klebdichtstoff über den Mischkopf entlang der Filterrahmenkontur appliziert (© Sonderhoff)

Die richtige Auswahl der Rohstoffe

Generell entscheidet die richtige Auswahl der Rohstoffe maßgeblich über eine gleichbleibend hohe Qualität beim Abdichten und Verkleben von Filtern. Die PUR-basierten Materialien bieten Merkmale wie Low-Emission für geringe VOC-Werte (Volatile Organic Compounds) in Reinräumen, antifungizide bzw. antibakterielle Eigenschaften oder Flammschutz gemäß UL94 HF1 für Dichtungsschäume bzw. UL94 V0 für Klebdichtstoffe. Temperaturbeständige Silikonschäume der Produktsysteme Fermasil sind für das Abdichten von Luftfiltern im Motorraum bei hohen Temperaturen im Einsatz.

Die insbesondere in Klimaanlagen von Autos verbauten Schaumdichtungen Fermapor K31 Low-Emission von Sonderhoff ermöglichen einen guten Sitz des Filters am Luftansaugkanal und vermeiden als emissionsarme PUR-Systeme vor allem die Belastung der Luft im Fahrerraum mit VOC-Emissionen. Sie erfüllen z. B. die Spezifikation DBL 5452-13 von Daimler, die als Zielwerte für VOC-Emissionen 100 µg und für das Fogging-Verhalten 250 µg pro Gramm Polyurethan vorgeben.

In der Messeapplikation wird die Dosierzelle bedienerfreundlich über einen Rundtakttisch mit Bauteilen bestückt, der in 1,5 s zwischen Einlege- und Arbeitsposition wechselt. Der Dreiachs-Linearroboter zum Auftragen der 2K-Reaktionswerkstoffe fährt Bauteile in einem 500 x 600 mm großen Bereich mit bis zu 250 mm Teilehöhe ab. Innerhalb der Bauteilradien ist eine Beschleunigung von bis zu 5 m/s² möglich. (cd)