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07.07.2018

Eine Stadt zum Greifen nah

Additiv gefertigtes Stadtmodell misst 6 qm

Ein Modell von Stuttgart bildet das Zentrum einer Ausstellung im Stadmuseum StadtPalais. Gebaut wurde es aus 247 Platten à 30 x 30 cm, die auf 23 Grundplatten befestigt sind. Für die additive Fertigung war eine enorm große Menge an Daten aufzuschlüsseln und umzuwandeln. Als dieser Schritt geschafft war, konnte gebaut werden – zumindest dachte Projektleiterin Thea Sauter das in dem Moment. Relativ schnell wurde der Mitarbeiterin der Visiotech GmbH, Leonberg, jedoch klar, dass einige Parameter umgeschrieben werden müssen, um mit selektivem Lasersintern (SLS) dieses 6 x 6 m große Stadtmodell zu bauen.

  • Double Skin Core: Die äußerste Haut wird voll aufgeschmolzen, sodass eine relativ glatte Oberfläche entsteht, auf der wiederum weitere Schichten aufgeschmolzen werden. Im Innern wird mit zwei Gitterstrukturen gearbeitet. Die erste Struktur bildet das feinere Gitterraster, die zweite die gröbere Struktur (© Visiotech)

    Double Skin Core: Die äußerste Haut wird voll aufgeschmolzen, sodass eine relativ glatte Oberfläche entsteht, auf der wiederum weitere Schichten aufgeschmolzen werden. Im Innern wird mit zwei Gitterstrukturen gearbeitet. Die erste Struktur bildet das feinere Gitterraster, die zweite die gröbere Struktur (© Visiotech)

  • Projektleiterin Thea Sauter und das Stadtmodel von Stuttgart im Stadtpalais (© Visiotech)

    Projektleiterin Thea Sauter und das Stadtmodell von Stuttgart im Stadtpalais: Jeder Straßenzug, jede Brücke, jedes Haus Stuttgarts wird filigran dargestellt (© Visiotech)

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Bei diesem Verfahren werden mit Hilfe eines Laserstrahls dreidimensionale Geometrien aus einem pulverförmigen Ausgangsstoff generiert. Verfahrenstechnisch wird das verwendete Pulver in dünnen Schichten mittels eines Lasers verschmolzen. So entsteht das jeweilige Werkstück Schicht für Schicht in einer Art Pulverbad.

Struktur im Kern

„Wir arbeiteten beim Stadtmodell mit einem sogenannten Double Skin Core. Die äußerste Haut wurde voll aufgeschmolzen, sodass eine relativ glatte Oberfläche entsteht, auf der wiederum weitere Schichten aufgeschmolzen werden. Im Innern, im Core, haben wir mit zwei Gitterstrukturen gearbeitet. Die erste Struktur bildet das etwas feinere Gitterraster, die zweite wiederum die etwas gröbere Struktur“, erklärt Sauter.

Somit war es möglich, weniger Fläche zu belichten und die Temperatur homogen zu halten. Das wiederum verschaffte Prozessstabilität und sicherte die Qualität. Ein weiterer positiver Effekt war der deutlich geringere Ressourcenverbrauch.

Als Prototypenbauer arbeitet die Visiotech nach eigenen Angaben mit Rohstoffen, die das Unternehmen bewusst und nachhaltig (wieder)verwendet. Nicht nur deshalb ist Projektleiterin Sauter stolz auf das Ergebnis – das Modell im Maßstab 1:3500 hat sie innerhalb eines Jahres erschaffen. (ys)

Weiterführende Information
  • 16.03.2017

    Generative Fertigungsverfahren erleben

    3D in allen Ausstellungsbereichen der Moulding Expo 2017

    Die Moulding Expo 2017 will die Synergien zwischen den neuen und den etablierten Bearbeitungsverfahren sinnvoll aufzeigen.   mehr

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