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13.11.2018

3D-Druck für den Personentransport

EOS und Gravity präsentieren Fluganzug

Der Fluganzug in Aktion (© Gravity Industries)

Der Fluganzug in Aktion (© Gravity Industries)

Die EOS GmbH Electro Optical Systems, Krailling, stellt vom 13. bis zum 16. November auf der Formnext in Frankfurt am Main ihr umfassendes Lösungsportfolio vor. Auf Basis einer kürzlich vereinbarten Zusammenarbeit zwischen ihr und Gravity Industries gehören Komponenten des Fluganzugs „Jet Suit“ von Gravity Industries zu den Highlights, die in diesem Jahr auf dem EOS Stand 50 in Halle 3.1 zu sehen sein werden. Am 14. November können Messebesucher um 12.30 Uhr auf dem Freigelände „Agora“ vor Halle 3 außerdem einer Flugvorführung des Anzugs durch Dr. Angelo Grubisic ,Head of Flight Training bei Gravity Industries, beiwohnen.

Fluganzug aus additiv gefertigten Teilen

Gravity wurde 2017 mit dem Ziel gegründet, den Menschheitstraum vom Fliegen zu verwirklichen. Der Fluganzug, dessen Technologie zum Patent angemeldet ist, soll Menschen ein einmaliges Flugerlebnis ermöglichen und damit auch den Personentransport revolutionieren. Der Anzug besteht aus additiv gefertigten Teilen , Spezialelektronik und fünf Triebwerken. Alle Komponenten werden interdisziplinär und auf Basis agiler Prozesse entwickelt. Damit ist der Anzug ein Ausdruck stetiger Innovation. Das Antriebssystem hat eine Leistung von 1000 PS und ermöglicht Fluggeschwindigkeiten von über 70 km pro Stunde.

„Für den Fluganzug brauchte Gravity qualitativ hochwertige Bauteile mit hoher Stabilität und gleichzeitig geringem Gewicht. Ebenso sollten kontinuierliche Produktiterationen und -optimierungen ermöglicht werden. Genau hier kommt die additive Fertigung ins Spiel. Das Verfahren hat einzigartige Vorzüge, denn es kann Unternehmen zu einem neuen Denken in Konstruktion und Herstellung inspirieren.“, so Güngör Kara , Chief Digital Officer bei EOS.

Armbefestigung mit additiv gefertigten Teilen (© EOS)

Armbefestigung mit additiv gefertigten Teilen (© EOS)

Kosteneinsparungen und Gewichtsreduzierung

Die beiden Firmen arbeiten gemeinsam an der Verbesserungen der Bauteilkonstruktion des Fluganzugs und nutzen die additive Fertigung für die anschließende Teilefertigung. So wurden die Kabelführungen und die Gehäuse für Elektronik und Batterie mit der EOS-Polymertechnologie additiv gefertigt. Für die Armhalterungen und die Schubregelung kam die Metalltechnologie von EOS zum Einsatz. Im Verlauf des gemeinsamen Projekts konnte das Team bei der Armbefestigung durch den Umstieg von Titan auf Aluminium erhebliche Kosteneinsparungen sowie eine Gewichtsreduzierung um 10% erreichen.

Da sich Konstruktionsanpassungen sehr schnell umsetzen lassen, sind Designiterationen in zügiger Abfolge möglich. Im Zuge der Konstruktionsanpassung an die Anforderungen der additiven Fertigung konnte die Anzahl der Bauteile von 8 auf 3 reduziert werden. Gleichzeitig konnte die Zahl der Verbindungsstücke und damit das Ausfallrisiko reduziert werden. Das neue bionische Design ermöglicht zudem eine leichte Verbindungsstruktur. All dies führt in der Summe zu einer vereinfachten Montage. (Red.)


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3D-Druck im Einsatz - was bereits möglich ist …

Weiterführende Information
  • 27.11.2018

    Kostenloses zur additiven Fertigung

    Fachartikel aus Heft 11/2018 herunterladen

    In unserer November-Ausgabe rückt die additive Fertigung in den Fokus. Zu diesem und anderen Themen bieten wir Ihnen ausgewählte Fachartikel im PDF-Format kostenfrei zum Herunterladen und Lesen an.   mehr

  • Additive Adoleszenz
    Kunststoffe 10/2018, Seite 66 - 74

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    Materialhersteller und Verfahrensentwickler begegnen steigenden Anforderungen im 3D-Druck

    Ähnlich wie bei der Entwicklung der Spritzgießmaterialien vor 30 Jahren geht der Trend in der additiven Fertigung aktuell zu höher...   mehr

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