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14.06.2016

Composite-Labor eröffnet

Testzentrum für Kundenversuche auf Hochdruck-RTM-Anlagen

Blick in die Zukunft: Auch Schraubenfedern lassen sich in Composite-Bauweise fertigen (© Henkel)

Blick in die Zukunft: Auch Schraubenfedern lassen sich in Composite-Bauweise fertigen (© Henkel)

Um Testkapazitäten für seine Automotive-Kunden zu schaffen hat Henkel mit seinem neuen Composite-Lab in Heidelberg jetzt ein Testzentrum für Kundenversuche auf Hochdruck-RTM-Anlagen mit einer Injektionsanlage von KraussMaffei offiziell in Betrieb genommen.

Das globale Kompetenzzentrum für Composites Technologies des Unternehmens arbeitet an der Optimierung des Matrixharzes, der Binder sowie interner und externer Trennmittel zur schnellen und sicheren Entformung.

Einen ersten Eindruck von den Aktivitäten erhalten Sie in unserer Bildergalerie:

  • Blattfeder: Je nach Modell besteht sie aus unterschiedlich vielen Lagen Glasfasergewebe, das mit dem Zweikomponenten-Matrixharzsystem Loctite Max 2 getränkt wird (© Henkel)

    Blattfeder: Je nach Modell besteht sie aus unterschiedlich vielen Lagen Glasfasergewebe, das mit dem Zweikomponenten-Matrixharzsystem Loctite Max 2 getränkt wird (© Henkel)

  • Volvo-Fahrzeugachse: Die Blattfeder wird mit je einer Schraube an den Seiten befestigt (© Henkel)

    Volvo-Fahrzeugachse: Die Blattfeder wird mit je einer Schraube an den Seiten befestigt (© Henkel)

  • Handlich: Die Composite-Blattfeder spart zwei Spiralfedern ein, die im Fahrzeug mehr Bauraum beanspruchen und etliche Kilogramm mehr wiegen (© Henkel)

    Handlich: Die Composite-Blattfeder spart zwei Spiralfedern ein, die im Fahrzeug mehr Bauraum beanspruchen und etliche Kilogramm mehr wiegen (© Henkel)

  • Composite-Autotür: Konrad Becker, Business Development Manager Automotive Composites, an einem Ausstellungsstück im neueröffneten Composite-Labor in Heidelberg (© Henkel)

    Composite-Autotür: Konrad Becker, Business Development Manager Automotive Composites, an einem Ausstellungsstück im neueröffneten Composite-Labor in Heidelberg (© Henkel)

  • Bretthart: Nach etwa zwei Minuten lässt sich die heiße Platte aus dem Werkzeug der Injektionsanlage im Composite Lab entnehmen (© Henkel)

    Bretthart: Nach etwa zwei Minuten lässt sich die heiße Platte aus dem Werkzeug der Injektionsanlage im Composite Lab entnehmen (© Henkel)

  • Nachteil der Faserverbund-Route: Hohe Kosten der Verarbeitung (© Henkel)

    Nachteil der Faserverbund-Route: Hohe Kosten der Verarbeitung (© Henkel)

  • Im jetzt offiziell in Betrieb genommenen Technikum steht eine HP-RTM-Injektionsanlage von KraussMaffei mit 380-t-Presse für Bauteile bis zu 1,5 x 1,3 m Größe zur Verfügung, die Harze der Loctite-Max-Serie und Epoxy-Materialien verarbeiten kann (© Henkel)

    Im jetzt offiziell in Betrieb genommenen Technikum steht eine HP-RTM-Injektionsanlage von KraussMaffei mit 380-t-Presse für Bauteile bis zu 1,5 x 1,3 m Größe zur Verfügung, die Harze der Loctite-Max-Serie und Epoxy-Materialien verarbeiten kann (© Henkel)

  • Produktion in Großserie: Etwa ein Dutzend Blattfedern für Volvo-Modelle entstehen in einer Werkzeugform mit einer Taktzeit von nur 30 Sekunden. Das erlaubt demnächst eine Jahresproduktion von über 350.000 Stück (© Henkel)

    Produktion in Großserie: Etwa ein Dutzend Blattfedern für Volvo-Modelle entstehen in einer Werkzeugform mit einer Taktzeit von nur 30 Sekunden. Das erlaubt demnächst eine Jahresproduktion von über 350.000 Stück (© Henkel)

  • Zukünftige Anwendungen: Faserverbundwerkstoffe können in immer mehr Fahrzeugbauteilen zum Einsatz kommen, beispielsweise in Felgen (oben links), Schraubfedern (oben Mitte), im Antriebsstrang (unten links), in Stabilisatoren (unten Mitte), in Wasserstofftanks oder Gehäusen für Batterien (unten rechts) (© Henkel)

    Zukünftige Anwendungen: Faserverbundwerkstoffe können in immer mehr Fahrzeugbauteilen zum Einsatz kommen, beispielsweise in Felgen (oben links), Schraubfedern (oben Mitte), im Antriebsstrang (unten links), in Stabilisatoren (unten Mitte), in Wasserstofftanks oder Gehäusen für Batterien (unten rechts) (© Henkel)

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Leichte und akustisch leistungsfähige Polymere für Automobile

Daneben informierte das Unternehmen vorige Woche speziell über seine Geräuschdämpfung zum Aufspritzen . Informationen im Überblick dazu erhalten Sie ebenfalls hier in der Bildergalerie:

  • Die Flüssigkeit tritt wahlweise aus einer von drei Düsen aus, was dem Roboter Positionierungsaufwand spart (© Henkel)

    Die Flüssigkeit tritt wahlweise aus einer von drei Düsen aus, was dem Roboter Positionierungsaufwand spart (© Henkel)

  • Nach dem Aushärten hemmt das LASD-Material auf Karosserieblechen sowohl die Weiterleitung von Luft- als auch von Körperschall (Vibrationen) (© Henkel)

    Nach dem Aushärten hemmt das LASD-Material auf Karosserieblechen sowohl die Weiterleitung von Luft- als auch von Körperschall (Vibrationen) (© Henkel)

  • Die pastöse Flüssigkeit lässt im Unterschied zu fertigen Matten auch leicht an unebenen oder senkrechten Karosserieteilen auftragen oder „über Kopf“ (© Henkel)

    Die pastöse Flüssigkeit lässt im Unterschied zu fertigen Matten auch leicht an unebenen oder senkrechten Karosserieteilen auftragen oder „über Kopf“ (© Henkel)

  • In der Serienfertigung könnten Roboter auch von zwei Fahrzeugseiten aus gleichzeitig arbeiten, um die Zykluszeit zu verkürzen (© Henkel)

    In der Serienfertigung könnten Roboter auch von zwei Fahrzeugseiten aus gleichzeitig arbeiten, um die Zykluszeit zu verkürzen (© Henkel)

  • Die akustischen Eigenschaften sind temperaturabhängig und lassen sich im Hinblick auf die Bedürfnisse der Fahrzeughersteller anpassen (© Henkel)

    Die akustischen Eigenschaften sind temperaturabhängig und lassen sich im Hinblick auf die Bedürfnisse der Fahrzeughersteller anpassen (© Henkel)

  • In der Fertigung ist bei 3 mm Schichtdicke eine Toleranz von höchstens ±0,2 mm zulässig (© Henkel)

    In der Fertigung ist bei 3 mm Schichtdicke eine Toleranz von höchstens ±0,2 mm zulässig (© Henkel)

  • Thorsten Kraft, Leiter des Globalen Leuchtturm-Projekts LASD von Henkel in Heidelberg (© Henkel)

    Thorsten Kraft, Leiter des Globalen Leuchtturm-Projekts LASD von Henkel in Heidelberg (© Henkel)

  • Bitumenmatten ersetzen: Statt Matten zu lagern, zu transportieren und manuell in die Karosserie einzulegen, setzen Automobilhersteller heute zunehmend auf flüssige Materialien, die bei ähnlicher Akustik-Wirkung leichter sind und flexibel aufgetragen werden können (© Henkel)

    Bitumenmatten ersetzen: Statt Matten zu lagern, zu transportieren und manuell in die Karosserie einzulegen, setzen Automobilhersteller heute zunehmend auf flüssige Materialien, die bei ähnlicher Akustik-Wirkung leichter sind und flexibel aufgetragen werden können (© Henkel)

  • Stand der Kunst: Mit den rot umrahmten LASD-Varianten lassen sich deutlich bessere Schallminderungen (Zeile „Loss factor“) erreichen als mit Bitumenmatten (erste graue Spalte) oder LASD auf PVC-Basis (zweite graue Spalte) (© Henkel)

    Stand der Kunst: Mit den rot umrahmten LASD-Varianten lassen sich deutlich bessere Schallminderungen (Zeile „Loss factor“) erreichen als mit Bitumenmatten (erste graue Spalte) oder LASD auf PVC-Basis (zweite graue Spalte) (© Henkel)

  • Verarbeitung im Karosseriebau oder in der Lackiererei: Die Kautschuk- und Renewable-Thermoset-Materialien lassen sich mit Hilfe von Breitschlitzextrusionsdüsen auf glatte Flächen auftragen. Beide Typen und zusätzlich das Acrylat-Material kann der Roboter auch aus einer Düse aufsprühen (© Henkel)

    Verarbeitung im Karosseriebau oder in der Lackiererei: Die Kautschuk- und Renewable-Thermoset-Materialien lassen sich mit Hilfe von Breitschlitzextrusionsdüsen auf glatte Flächen auftragen. Beide Typen und zusätzlich das Acrylat-Material kann der Roboter auch aus einer Düse aufsprühen (© Henkel)

  • Abrasivität, Oberflächenqualität und die Dauer des Aushärteprozesses sind wichtige Praxisaspekte (© Henkel)

    Abrasivität, Oberflächenqualität und die Dauer des Aushärteprozesses sind wichtige Praxisaspekte (© Henkel)

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Heidelberg als globales Kompetenzzentrum

Der Standort Heidelberg ist das globale Kompetenzzentrum von Henkel Adhesive Technologies für die Automobilindustrie und der europaweit größte Standort des Geschäftsbereichs. Der Fokus liegt auf der Entwicklung, Produktion und Anwendungstechnologie für Hochleistungslösungen und Leichtbau. Dazu zählen Kleb- und Dichtstoffe für Multi-Materialanwendungen, Komposite, multifunktionale Beschichtungen wie spritzbare Akustikwerkstoffe auf Wasser-, Acrylat- und Kautschukbasis, Lösungen für den Korrosionsschutz sowie vorgefertigte Teile für Schallschutz und Stärkung der Karosseriefestigkeit.

Etwa 670 Mitarbeiter arbeiten an dem 107.000 qm großen Standort in Heidelberg, 400 davon in der Produktion. Die Produktionsmenge beträgt rund 50.000 t pro Jahr. Henkel Adhesive Technologies sieht sich als weltweit führender Lösungsanbieter für Klebstoffe, Dichtstoffe und funktionale Beschichtungen. Im Geschäftsjahr 2015 betrug der Anteil des Geschäftsbereichs Adhesive Technologies am Gesamtumsatz von Henkel 50 Prozent. (kk)

Weiterführende Information
  • Erschienen in Kunststoffe 07/2016

    Henkel LASD: Geräuschdämpfung zum Aufspritzen

    Leichtere und akustisch leistungsfähigere Polymere für Automobile

    Weltweit bringen immer mehr Autohersteller die Geräuschdämmung und -dämpfung inzwischen vollautomatisiert auf Bleche oder Karosserieteile auf.   mehr

    Henkel AG & Co. KGaA

  • Erschienen in Kunststoffe 07/2016

    Henkel Loctite Max 3: PUR-Harzsysteme für den Leichtbau

    Schneller entformen und weiterverarbeiten

    Faserverbundmaterialien sind oft noch zu teuer. Abhilfe soll die Optimierung von Matrixharz, Binder sowie interner und externer Trennmittel zur schnellen und sicheren Entformung bringen.   mehr

    Henkel AG & Co. KGaA

Unternehmensinformation

Henkel AG & Co. KGaA

Henkelstr. 67
DE 40589 Düsseldorf
Tel.: 0211 797-3000
Fax: 0211 798-4008

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