Autmobilzulieferer Zender schafft 150 neue Arbeitsplätze

„Vliesstoffe aus PP und PE zur Filtration von Viren sind für uns ein neues Terrain“, sagt Geschäftsbereichsleiterin Lena Guth, seit April beim Unternehmen, um das neue Feld Persönliche Schutzausrüstung (PSA) aufzubauen. Aber dem Unternehmen komme hier die Erfahrung mit textilen Automobilprodukten zugute, so Guth. 150 neue Mitarbeiter habe man seit März eingestellt, um die anspruchsvollen Pläne umzusetzen. 800.000 bis eine Million auffaltbare Duck-Masken mit FFP2-Schutzfilter pro Woche automatisiert herzustellen, sei das erklärte, mittelfristige Ziel. Dafür habe das Unternehmen kräftig investiert.

Eigenes FFP2-Design

Um die hohe Nachfrage nach den sogenannten FFP2-Masken zu befriedigen, hat Zender ein eigenes Modell entworfen. Nach ersten Prototypen wurde schnell das finale Design entwickelt und zugelassen. Das Bundesministerium für Arzneimittel und Medizinprodukte hatte dazu aufgrund des akuten Versorgunsgengpasses ein Sonderzulassungsverfahren für Atemschutzmasken gemäß § 11 Abs. 1 des Medizinproduktegesetzes erlassen.

Zur Herstellung werden alle Außensäume, Mittelnähte sowie die Anschweißung des Elastikbands per Ultraschall durchgeführt. Die Maske von Zender ist mit zwei horizontalen Quernähten so konzipiert, dass man sie aufklappen kann, um mehr Raum zum Atmen zu bekommen. Mittelfristig soll die FFP2- Atemschutzmaske in einer automatischen Fließfertigungsanlage produziert werden. Jeder einzelne Prozessschritt wie Schweißen in mehreren Schritten, Umlegen, Bestücken, Kleben, Konfektionieren sowie Kennzeichnen, soll „inline“ vollautomatisiert erfolgen.

Mit Ultraschalltechnologie zur Vollautomatisierung

Anfangs wurden die Masken in Handarbeit auf vorhandenen Ultraschall-Nähmaschinen gefertigt. Kurz vor Ostern knüpfte Zender den Kontakt zu Herrmann Ultraschall, seither unterstützt das Unternehmen aus Karlsbad die Produktion. Mithilfe von vier stand-alone Ultraschallschweißmaschinen wurde eine getaktete halbautomatisierte Fertigung eingerichtet. Die zwei Mittelnähte werden nun an diesen neuen Maschinen gefertigt. Die Exaktheit der Nähte und die Geschwindigkeit erhöhen sich dadurch deutlich.

Robin Mohr ist Leiter des Technologiezentrums Nord von Herrmann Ultraschall in Walsrode. Er verbrachte fast einen ganzen Tag mit Zender-Geschäftsführer Norbert Borner, um die Ultraschall-Grundlagen zu demonstrieren und eine Konzeption für eine schnellere Fertigung zu erstellen. „Ich konnte mit einem anderen Kunden verhandeln und ein bereits gelieferte Maschine zurückholen, um Zender zu beliefern,“ so Mohr, „und ich habe bei mir im Labor ein spezielles Schweißwerkzeug, genannt Sonotrode, ausgebaut.“ Durch die Umstellung ließ sich der der Output sofort auf 250.000 Stück/Woche verzehnfachen.

Als dritten Schritt beginnt nun die Vollautomatisierung an, um die endgültigen Produktionszahlen schnell zu erreichen. Auch diesen Schritt führt Zender zusammen mit Herrmann Ultraschall durch, die dazu die notwendigen Ultraschallstationen liefern.

Großauftrag vom Bundesministerium für Gesundheit in Aussicht

Bei einem Besuch am 6. April bezeichnete Niedersachsens Ministerpräsident Stephan Weil die Umstellung der Produktion als wunderbares Beispiel dafür, was in Corona-Zeiten auch an positiven Dingen möglich sei.
Zender will weiter investieren, um zusätzlich zur auffaltbaren FFP2-Maske einen weiteren mittelfristigen Großauftrag des Bundesminsteriums für Gesundheit über 4 Millionen flache OP-Masken pro Woche erfüllen zu können.