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21.04.2020

Recyclingfähige Gesichtsschilde für Corona-Hilfe

Vom Design zum Produkt in Rekordzeit von drei Tagen

  • Das Design für die Halterung des Gesichtsschilds wurde nach der Konstruktion zunächst additiv gefertigt und einem Praxistest unterzogen 
(© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

    Das Design für die Halterung des Gesichtsschilds wurde nach der Konstruktion zunächst additiv gefertigt und einem Praxistest unterzogen (© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

  • Notwendige Änderungen aus dem Testbetrieb wurden in die Konstruktion übernommen und das fertige Design für die Spritzgießfertigung vorbereitet 
(© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

    Notwendige Änderungen aus dem Testbetrieb wurden in die Konstruktion übernommen und das fertige Design für die Spritzgießfertigung vorbereitet (© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

  • Durch die Zusammenarbeit von Forschern, Studenten und Unternehmen konnte das fertige Spritzgießteil innerhalb von nur drei Tagen entstehen 
(© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

    Durch die Zusammenarbeit von Forschern, Studenten und Unternehmen konnte das fertige Spritzgießteil innerhalb von nur drei Tagen entstehen (© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

  • Ein wichtiger Entwicklungsapekt war der Einsatz von Recyclingmaterialien, um eine möglichst umweltfreundliche Produktion realisieren zu können 
(© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

    Ein wichtiger Entwicklungsapekt war der Einsatz von Recyclingmaterialien, um eine möglichst umweltfreundliche Produktion realisieren zu können (© Kunststoffschmiede im Konglomerat e.V.)

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Innerhalb von nur drei Tagen haben Ingenieure und Studenten des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden gemeinsam mit dem Forschungsverbund DRESDEN-concept e.V. und biosaxony e.V., der ehrenamtlich tätigen Kunststoffschmiede sowie dem Unternehmen 1st Mould GmbH, Pirna, eine Halterung für Gesichtsschilde vom Design bis zum fertigen Produkt realisiert. Das Bauteil wird im Spritzgießverfahren hergestellt und kann damit in einer deutlich höheren Stückzahl produziert werden, als bei bisher vergleichbaren 3D-gedruckten Lösungen.

Höhere Stückzahlen schnell verfügbar

Nach den ersten Bedarfsmeldungen zu medizinischer Schutzausrüstung aus den Dresdner Kliniken wurde ein Design für ein Gesichtsschild entwickelt. Dieses wurde zunächst im 3D-Druckverfahren umgesetzt und dem medizinischen Personal zur Erprobung zur Verfügung gestellt. Die daraufhin stark ansteigenden Bedarfsmeldungen konnten jedoch nicht ansatzweise mit den im 3D-Druckverfahren zu erreichenden Stückzahlen gedeckt werden. Mitarbeiter des ILK brachten daher eine Ausführung im Spritzgießverfahren ins Gespräch, mit der die Produktion von dringend benötigten Gesichtsschilden um ein Vielfaches erhöht werden konnte.

Innerhalb von nur drei Tagen konnte so zusammen mit der Kunststoffschmiede und der 1st Mould GmbH ein spritzgießgeeignetes Design erarbeitet und zu einem realen Bauteil mit sehr hoher Stückzahl von aktuell ca. 35.000 Stück umgesetzt werden. Das besondere Anliegen der Kunststoffschmiede war es, dass mit der erarbeiteten Lösung auch recycelte Kunststoffabfälle zur Herstellung der Gesichtsschilde verwendet werden können. Der so erreichbare geschlossene Werkstoffkreislauf schont dabei nicht nur die Umwelt, sondern ist zugleich auch sehr ressourceneffizient.

Produktionsdaten frei verfügbar

Die Daten für die Herstellung der Spritzgießbauteile wurden von den beteiligten Partnern bewusst Open Source gestaltet, damit auch andere Einrichtungen und Unternehmen die Produktion aufnehmen und so zur Bedarfsdeckung beitragen können. Interessierte Einrichtungen können die Daten herunterladen und für Ihre Produktion verwenden: https://github.com/Kunststoffschmiede/Kuss-Faceshield-Frame/wiki/Injection-moulding

Weiterführende Information
  • 29.10.2018

    Umspritzte Thermoplast-Verbundprofile für die Serie

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    Auf der Composites Europe 2018 in Stuttgart präsentiert das ILK-Ausgründungsprojekt herone neuartige Faser-Thermoplast-Verbund-Hohlprofile aus CF-PEEK.   mehr

  • 31.07.2018

    Durchbruch bei Kohlenstoff-Leichtbauanwendungen

    ILK-Mitarbeiter forscht an Hightech-Fasern aus Papier

    Der Dresdner Nachwuchswissenschaftler Muhannad Al Aiti hat untersucht, wie ökologische Kohlenstofffasern aus Lignin, einem Abfallprodukt der Papierindustrie, hergestellt werden können.   mehr

  • 27.11.2017

    ILK-Wissenschaftler mit Oechsler-Preis geehrt

    Herausragende Dissertation von Dr. Andreas Hornig

    Hornig hatte im Frühjahr seine Arbeit zum Thema „Beitrag zur Analyse und Berechnung impactinduzierter Spallationsdelaminationen in Faserverbundwerkstoffen“ verteidigt.   mehr

Unternehmensinformation

TU Dresden - Institut für Leichtbau u. Kunststofftechnik

Holbeinstr. 3
DE 01307 Dresden
Tel.: 0351 463-38142
Fax: 0351 463-38143

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