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20.04.2017

Große Rohre schneller und kostengünstiger bearbeiten

Schwerlastpositioniertisch entlastet Mitarbeiter und Betrieb

Großvolumige Kunststoffelemente wie Regenwasser-Rückhaltebecken, Lüftungs- und Filteranlagen werden meist von Hand bearbeitet. Um seine Mitarbeiter zu entlasten und Fehlerquellen zu minimieren, integrierte Riexinger in seine Fräsbearbeitungszelle einen Schwerlastpositioniertisch von Fibro. Davon profitiert der Betreiber gleich mehrfach: Das Unternehmen erzielt Kosteneinsparungen von über 50 %, und die Investition für die Anlage beträgt lediglich ein Drittel konventioneller CNC-Lösungen.

Wenn Kunststoffbauteile im XXL-Format mit Zuflussöffnungen, Abflussöffnungen oder Wartungsschächten ausgestattet werden, geschieht das meist handwerklich mit Schablone, Fuchsschwanz, Stich- und Kettensäge sowie mit Trennschleifer und Elektrohobel. Hände, Arme und Gelenke der Mitarbeiter sind dabei oft über Stunden hinweg starken Vibrationen ausgesetzt. So sehr, dass die Berufsgenossenschaften mancher Staaten bereits vorschreiben, dass die auftretenden Vibrationen permanent erfasst und regelmäßig Pausen eingelegt werden müssen.

  • Kunststoffbearbeitung XXL: Diese Anlage von Riexinger eignet sich für die Bearbeitung von Rohren und Formteilen bis 16 m Länge und 3800 mm Durchmesser. Je nach Anwendung lässt sie sich flexibel verkleinern oder erweitern (© Fibro)

    Kunststoffbearbeitung XXL: Diese Anlage von Riexinger eignet sich für die Bearbeitung von Rohren und Formteilen bis 16 m Länge und 3800 mm Durchmesser. Je nach Anwendung lässt sie sich flexibel verkleinern oder erweitern (© Fibro)

  • Der Rundtisch ist als zusätzliche Achse in die Robotersteuerung integriert. Die Bedienoberfläche ähnelt der von CNC-Maschinen, die Programmierung erfolgt über die mitgelieferte Software direkt aus dem 3D-CAD-Modell (© Fibro)

    Der Rundtisch ist als zusätzliche Achse in die Robotersteuerung integriert. Die Bedienoberfläche ähnelt der von CNC-Maschinen, die Programmierung erfolgt über die mitgelieferte Software direkt aus dem 3D-CAD-Modell (© Fibro)

  • Den modular aufgebauten Schwerlastpositioniertisch Fibromat gibt es in vier Baugrößen mit Schalttellerdurchmessern von 800 mm, 1000 mm, 1250 mm und 1600 mm (© Fibro)

    Den modular aufgebauten Schwerlastpositioniertisch Fibromat gibt es in vier Baugrößen mit Schalttellerdurchmessern von 800 mm, 1000 mm, 1250 mm und 1600 mm (© Fibro)

  • Auf dem Rundtisch werden vor allem rotationssymmetrische Bauteile bearbeitet. Die zulässige Transportlast von 12 000 kg wird bei der Bearbeitung der Bauteile laut Hersteller bei weitem nicht ausgeschöpft (© Fibro)

    Auf dem Rundtisch werden vor allem rotationssymmetrische Bauteile bearbeitet. Die zulässige Transportlast von 12 000 kg wird bei der Bearbeitung der Bauteile laut Hersteller bei weitem nicht ausgeschöpft (© Fibro)

  • In der Anwendung ist der Rundtisch mit zwei Motoren des Roboterherstellers ausgestattet (© Fibro)

    In der Anwendung ist der Rundtisch mit zwei Motoren des Roboterherstellers ausgestattet (© Fibro)

  • Der vom Fibromat angetriebene Drehteller dient zur Bearbeitung rotationssymmetrischer Bauteile. Auf dem flexibel nutzbaren Aufspanntisch im Hintergrund können Rohre und Formteile in unterschiedlichen Längen bearbeitet werden (© Fibro)

    Der vom Fibromat angetriebene Drehteller dient zur Bearbeitung rotationssymmetrischer Bauteile. Auf dem flexibel nutzbaren Aufspanntisch im Hintergrund können Rohre und Formteile in unterschiedlichen Längen bearbeitet werden (© Fibro)

  • Teamarbeit: Bei der Entwicklung der Anlage wurde Manuel Kratz (Mitte), Konstrukteur bei Riexinger, von Fibro-Fachberater Peter Finkenbeiner (rechts) und Fibro-Produktmanager Marco Leichnitz (links) unterstützt (© Fibro)

    Teamarbeit: Bei der Entwicklung der Anlage wurde Manuel Kratz (Mitte), Konstrukteur bei Riexinger, von Fibro-Fachberater Peter Finkenbeiner (rechts) und Fibro-Produktmanager Marco Leichnitz (links) unterstützt (© Fibro)

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Geht es nach der Eugen Riexinger GmbH & Co. KG, soll damit bald Schluss sein. Im „Riexinger Robot System“ kombiniert das Unternehmen aus Bad Liebenzell einen Fräsroboter mit einem modular aufgebauten Schwerlastpositioniertisch der Fibro GmbH, Weinsberg.

Simultan positionieren und fräsen

Das Roboter-Bearbeitungszentrum ermöglicht eine automatisierte Zerspanung der Bauteile – entweder zur Vorbereitung einzelner Elemente für das Schweißen oder zur nachträglichen Bearbeitung bereits geschweißter Formteile. Die Herzstücke der Anlage sind ein mehrachsiger Roboter mit Hochgeschwindigkeitsfrässpindel und Werkzeugwechsler, eine Linearachse zum Verfahren des Roboters sowie ein Schwerlastpositioniertisch Fibromat AT.1000. Auf dem Rundtisch mit selbstzentrierender Werkstückspannung, der als zusätzliche Achse in die Robotersteuerung integriert ist, können große Kunststoffkomponenten um 360° gedreht und simultan von der Frässpindel bearbeitet werden.

„Vor allem rotationssymmetrische Bauteile lassen sich auf dem Rundtisch schnell und präzise am Umfang bearbeiten“, erläutert Manuel Kratz, der bei Riexinger für die Konstruktion und Anlagenentwicklung zuständig ist. In der Regel geht es in diesen Fällen um komplexe Geometrien beispielsweise für Abgangsstücke oder für Wartungsöffnungen, sogenannte Manholes. Mit der robotergestützten Lösung sollen künftig auch potenzielle Fehlerquellen eliminiert werden: „Wenn Mitarbeiter komplizierte Geometrien mit Filzstift und Maßstab anreißen, kommt es schnell zu einem Zahlendreher“, erläutert Kratz.



Inhaltsverzeichnis

Thorsten Schauder, Business Development Geschäftsbereich Rundtische, Fibro GmbH

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Ein Video der Anlage finden Sie hier

Unternehmensinformation

FIBRO GmbH Geschäftsbereich Rundtische

Weidachstraße 41-43
DE 74189 Weinsberg
Tel.: 07134 73-335
Fax: 07134 96105-335

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