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19.06.2017

Die Geheimnisse der Schlichte

Einblicke in die Produktion von Glasfasern von Lanxess in Antwerpen

Glasfasern sind ein nützliches Verstärkungsadditiv für Polyamide. Deren Herstellung beherrschen allerdings nur wenige Kunststofferzeuger. Am zweitgrößten Industriestandort Europas produziert die Lanxess AG, Köln, die technischen Fasern selbst. Ein Blick hinter die äußerst heißen Kulissen der Glasfaserproduktion.

  • (© Lanxess)

    Der Verbundstandort in Antwerpen ist für Lanxess laut eigenen Angaben „das Rückgrat des Kunststoffgeschäfts“. Dort betreiben rund 900 Mitarbeiter die Anlagen des Kölner Konzerns. Hier werden Glasfasern, Caprolactam und Polyamid produziert (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Der weitverzweigte Industriehafen erstreckt sich über 20 km und beheimatet Produktionsanlagen von der Erdölraffinerie über verschiedene petrochemische Vorstufen bis hin zu Erzeugnissen wie beispielsweise Polyamid (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Für die Faserproduktion wird in einem rund 1300°C heißen Ofen aus Kalkstein, Quarz und anderen Edukten zunächst Glas hergestellt. Seit 1976 werden so rund 5000t Glas erzeugt; 1991 kam ein zweiter Ofen hinzu der zu einer aktuellen Produktionskapazität von 65000t führte. Der Ofen läuft rund 7 Jahre rund um die Uhr durch und wird von Erdgas und Sauerstoff befeuert (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Das flüssige Glas fließt durch ein äußerst feines Sieb aus Platin und Rhodium, wodurch vereinzelte Fäden entstehen (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Die Fäden werden danach zu dünnen Bündeln (Rovings) gezogen. Diese laufen über eine Spule und werden so mit Schlichte benetzt. Der chemische Überzug verbindet im Compound später die anorganischen Fasern mit dem organischen Polymer. Das Geheimnis einer guten Faser-Polymeranbindung verbirgt sich in der richtigen und abgestimmten Zusammensetzung der Schlichte. Um damit zu experimentieren ist der Kunststofferzeuger bis zu Glasfaserproduktion rückwärtsintegriert (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Die letztendlich etwa 10-11 µm dünnen Glasfasern inklusive Schlichte werden in Rovings von rund 3000 einzelnen Fasern getrocknet (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Anschließend zerkleinern Messer die Stränge zu rund 0,5 cm kurzen Glasfasern. Genau in dieser Abmessung werden die Kurzglasfasern später mit Kunststoffen compoundiert. Langfasern oder Gewebe werden an diesem Standort nicht hergestellt (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    In Big-bags abgefüllt verlassen die Kurzglasfasern das Werk in Containern von 24t und werden mit etwa 13 dafür im Umlauf befindlichen Lkws zum Standort Krefeld-Uerdingen zur Compoundierung gebracht (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Neben Glasfasern wird in Antwerpen seit Sommer 2014 auch Polyamid 6 mit einer Produktionskapazität von 90000t hergestellt. Das dafür benötigte Vorprodukt Caprolactam wird dort bereits seit rund 50 Jahren erzeugt. Um diese beiden Produktionsanlagen am Laufen zu halten, werden allein 2017 etwa 25 Mio. EUR investiert (© Lanxess)

  • (© Lanxess)

    Vorteil eines Verbundstandorts ist die effiziente Nutzung von Nebenprodukten und -erzeugnissen. Bei der Synthese von Caprolactam fällt beispielsweise Ammoniumsulfat an, welches an anderer Stelle zu Kunstdünger weiterverarbeitet wird (© Lanxess)

  • (© F. Gründel/Hanser)

    Führten über den Industriestandort Antwerpen: Dr. Tim Arping, Head of Application Development / Technical Services EMEA, Dr. Stephan Deutsch, HPM Head of Global Operation Intermediates Antwerp und Dr. Michael Zobel, Head of High Performance Materials business unit (alle Lanxess, v.l.n.r.) (© F. Gründel/Hanser)

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Franziska Gründel, Redaktion

Unternehmensinformation

Lanxess AG

Kennedyplatz 1
DE 50569 Köln
Tel.: 0221 8885-0

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