Die Wende hin zum Elektroautomobil verändert das Design der Fahrzeuge. Der Kunststofferzeuger Röhm hat dafür spezielle Polymethylmethacrylat-Formmassen (PMMA) entwickelt. Sie werden unter der bekannten Marke Plexiglas des Unternehmens vertrieben. Wie sich mit diesen gestalterische Ansprüche und funktionale Eigenschaften verbinden lassen, zeigt das Unternehmen auf der Fakuma.

Plexiglas Resist AG 100 kommt etwa bei dem Elektrofahrzeug ID.3 von Volkswagen zum Einsatz 

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Höhere Designfreiheit für Elektroautos

Auf der Fakuma 2023 sind bei Röhm sowohl Beispiele aus der Markengeschichte als auch das wachsende Angebot an Standard- und Spezialformmassen für viele Branchen zu sehen.

Zeitreise in die Automobilgeschichte: Die Automobilindustrie verwendet bereits seit den 1950er-Jahren Plexiglas-Formmassen für die Abdeckungen der damals noch kleinen runden Heckleuchten. Mittlerweile kommt das Material für großformatige Heckleuchten und markante Lichtleiter zum Einsatz

Plexiglas-Jubiläum: Röhm zeigt Historie und Neuheiten

Polymethylmethacrylat ist ein amorpher Thermoplast, der vor allem durch seine optischen Eigenschaften überzeugt.

Die hervorragenden optischen Eigenschaften qualifizieren Polymethylmethacrylat (PMMA) z.B. für den Einsatz in hochwertigen Linsen

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Polymethylmethacrylat (PMMA)

Im Jahr 2012 wurden 1,8 Mio. Tonnen Formmassen und Halbzeuge aus Polymethylmethacrylat (PMMA) hergestellt. Lesen Sie hier die wichtigsten Fakten zur Marktentwicklung bei PMMA.

Weltweiter PMMA-Markt im Jahr 2012, aufgesplittet nach Regionen

Marktentwicklung PMMA

PMMA für Leuchten, Lichtlösungen, das Automobilexterieur und Haushaltsgeräte stehen bei Röhm in diesem Jahr im Mittelpunkt auf der K-Messe.

Displays mit Black-Panel-Effekt für Haushaltsgeräte lassen sich mit PMMA umsetzen.

Messe K-Kunststoffmesse

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Mehr Designfreiheit für Leuchten und Automobilexterieur

Trotz Rohstoffengpässen und Turbulenzen in wichtigen Branchen stehen die Zeichen für PMMA auf Wachstum.

Designtrend Licht: Bei der aus einem Plexiglas-PMMA von Röhm gefertigten TIR-Linse lens LFO von Bartenbach und kdg Opticomp ist die Oberfläche der Linsen durch Freiformflächenfacetten so strukturiert, dass das Licht homogen erscheint.

Trotz Rohstoffengpässen und Turbulenzen in wichtigen Branchen stehen die Zeichen für PMMA auf Wachstum

Polymethylmethacrylat (PMMA): Turbulenzen in wichtigen Branchen

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Trotz Rohstoffengpässen stehen die Zeichen für PMMA auf Wachstum

Ein neuartiges transparentes Polymer kombiniert minimale Doppelbrechung mit guter Verarbeitbarkeit. Das öffnet neue Möglichkeiten in optischen Bauteilen.

Betrachtung von Fahrzeugdisplays aus AZP (oben) und Polycarbonat (unten) durch eine polarisierte Sonnenbrille.

Transparenter Kunststoff als Alternative zu Glas in optischen Anwendungen

HMI, Bedienelemente, Displays

Kfz-Elektronik

Display im Automobil

Polycarbonat

Rote Karte für die Doppelbrechung

Displays harmonisch in die Linienführung eines Fahrzeugcockpits zu integrieren war bisher eine echte Herausforderung. Das Unternehmen Continental setzt nun eine Kombination aus Film Insert Molding, In-Mold Decoration und Spritzprägen ein, um große dreidimensional geformte Kunststoffblenden zu fertigen.

In die durchgehend 3D-geformte Instrumentenblende sind zwei Displays nahtlos integriert

Großflächige gebogene Kunststoffblenden mit integrierten Displays

Spritzgießen

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Thermoformanlagen

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Warmformen / Thermoformen

Formsache Automobildisplay

Metallersatz durch Polyamide (PA) senkt das Gewicht und die Kosten von Bauteilen. Zudem haben Entwickler mehr Freiheiten im Design. Eine neue Reihe von PA 6 mit höherer Steifigkeit und Festigkeit bietet sich nicht nur für die Substitution von Metallen an, sondern kann auch PA 66 ersetzen.

Ein 3-Punkt-Biegeversuch zeigte, dass die maximal notwendige Brucharbeit bei den Ultramid-XP-Typen die von vergleichbaren PA-6- und PA-66-Typen übersteigt 

Spezielle Polyamide 6 erreichen die Eigenschaften von Polyamid 66

Polyamide

Fahrzeugbau

Metallersatz durch verbesserte Polyamide

Bei der Ionenauslaugung und der Hydrolysebeständigkeit der bisher verwendeten Materialien für Brennstoffzellen besteht noch Nachholbedarf. Eine Möglichkeit dafür stellen speziell entwickelte PPS dar.

Brennstoffzellen gewinnen als Antriebstechnologie im Fahrzeugbereich immer mehr an Bedeutung

Materialverbesserungen sorgen für zuverlässigere Brennstoffzellen

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Hochleistungskunststoffe

Brennstoffzellenfahrzeuge fit für den Einsatz machen

Der US-amerikanische Compoundeur Teknor Apex hat drei halogenfrei flammgeschützte, glasfaserverstärkte Polyamid-Compounds (PA) mit V-0-Klassifizierung vorgestellt.

Beispielanwendung Motorabdeckung in der Automobilindustrie

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Glasfaserverstärkt und halogenfrei flammgeschützt

Die elektrische Architektur in Elektrofahrzeugen ist wesentlich anspruchsvoller als in konventionell angetriebenen Automobilen. Insbesondere bei der Isolierung von Hochvolt-Komponenten (HV) steigen die Anforderungen an die verwendeten Materialien. Mit speziell für Elektrofahrzeuge maßgeschneiderten Werkstoffen können Herausforderungen in der HV-Technologie im Automobil verwirklicht werden.

Die Isolierung von HV-Komponenten in Elektrofahrzeugen stellt hohe Ansprüche an die verwendeten Werkstoffe

Polyamid-Spezialitäten für die Elektromobilität

Hochspannung im Auto

Automobilbauteile aus Kunststoff gelten als schwer recycelbar. Ein Video gibt nun Einblicke in ein aktuelles Recyclingprojekt.

Radkappen und Airbags aus Polyamid werden von Radici zu Compounds aufbereitet

Recycling

Umweltmanagement

Kunststoff-Recycling

Kunststoff-Aufbereitung

Kreislaufwirtschaft

Video zum Recycling von Automobilbauteilen

Compounds aus recycelten Kunststoffen, etwa aus PET-Flaschen, sind auf der Fakuma bei Barlog Plastics zu sehen. Außerdem stellt das Unternehmen Kunststoffe speziell für die Elektromobilität vor.

Für das Thermomanagement von Batterien in Elektrofahrzeugen bietet Barlog wärmeleitfähige Compounds an.

Compound

Nachhaltige Compounds aus technischen Kunststoffen

Hochwertige Oberflächen im Automobilinnenraum gewinnen aus Kundensicht immer mehr an Bedeutung. Asahi Kasei hat dafür die Leona-SG-Serie entwickelt. Der japanische Konzern stellt die teilaromatischen Polyamide (PA) dieses Jahr auf der Fakuma vor.

Im Automobilinnenraum sind Materialien mit guten mechanischen Eigenschaften gefragt, die gleichzeitig sehr hochwertige Oberflächen ermöglichen

Höhere Oberflächenqualität im Automobil-Interieur

Wie das Rebranding des VW-Logos die Produktion beeinflusst

Bei Großkonzernen hat ein neues Design für das Markenlogo häufig auch Auswirkungen auf Zulieferbetriebe. Das war etwa bei VW der Fall. Der Zulieferer der Fahrzeugembleme musste das Design umstellen – und setzte dabei als Material auf PMMA.

Vor zwei Jahren hat Volkswagen (VW) sein Logo einem Rebranding unterzogen. Es wurde auf seine essenziellen Bestandteile reduziert, das V und W in einem Kreis, und in flachem 2D-Design ausgeführt. Eine Veränderung, die sich auch in den Emblemen der aktuellen ID-Reihen wie dem Elektrofahrzeug ID.3 zeigt. Statt chromfarbener Buchstaben auf schwarzem, hochglänzenden Grund ist das Logo bei diesen im schwarz-weißen Hochglanz-Design ausgeführt. Die Umstellung hat nicht nur optische Konsequenzen, sondern wirkt sich auch auf die Produktion der Fahrzeugembleme aus.

Hergestellt werden diese von dem österreichischen Automobilzulieferer Ulbrichts GmbH. Das Unternehmen kombiniert dafür zwei Varianten des Polymethylmethacrylat (PMMA) der Plexiglas-Hi-Gloss-Reihe. Dabei handelt es sich um eine Spezialformmasse des Kunststoffherstellers Röhm, die bereits seit fast 20 Jahren in der Automobilindustrie genutzt wird, etwa für schwarze, hochglänzende Anbauteile wie Säulenblenden. Sie ermöglicht Röhm zufolge Class-A-Oberflächen mit einer großen Farbtiefe. Der Kontrast zwischen Schwarz und Weiß lässt etwa die Buchstaben der neuen Embleme deutlich hervortreten – und das unabhängig von der Lackfarbe. VW setzt bereits seit einigen Jahren bei seinen Fahrzeugemblemen auf das Material, bisher allerdings in abgewandelter Form. Die chromfarbenen Buchstaben wurden dafür durch einen schwarzen, hochglänzenden Hintergrund aus Plexiglas Hi-Gloss hervorgehoben.

Resistent gegen Kraftstoffe und Chemikalien

Verwendet wird das Material auch, da es seine hochglänzende Optik über lange Zeit und selbst bei starker Beanspruchung beibehält. Es ist gegen Kraftstoffe und viele Chemikalien resistent und verfügt über eine sehr gute UV- und Witterungsbeständigkeit. „Das Markenlogo ist ein wichtiger Wiedererkennungswert und sollte daher nicht verblassen oder spröde werden“, erklärt dazu Georg Scharpenack, Geschäftsführer von Ulbrichts.

Die Entwicklung des neuen Emblems hat ihm zufolge einige Entwicklungsarbeit und -zeit verschlungen. „Volkswagen ist schon 2012 erstmals mit der Aufgabe an uns herangetreten, hochglänzende Embleme herzustellen. Lackierte Bauteile kamen aus Kostengründen nicht in Frage. Deshalb haben wir mit verschiedenen Materialien experimentiert“, berichtet er. Eine wichtige Anforderung an den Werkstoff war, dass er sich im Spritzgießverfahren automatisiert zu dünnwandigen und optisch hochwertigen Emblemen verarbeiten lässt.

Schwarze und weiße Bauteile in einem Arbeitsschritt

Bei der Entwicklung arbeitete Ulbrichts mit dem Distributor Brenntag Austria zusammen. Das Unternehmen vertreibt unter anderem die Werkstoffe von Röhm in Österreich. „Plexiglas-Hi-Gloss-Formmassen bieten für die Herstellung von Emblemen einige Vorteile“, sagt Joachim Schicker, Account Manager Material Science-Polymers bei Brenntag. Beispielsweise können ihm zufolge damit das schwarze und das weiße hochglänzende Bauteil mit Class-A-Oberflächen direkt in einem Arbeitsschritt im Spritzgießen gefertigt werden. „Eine nachträgliche hochglänzende Lackierung ist nicht nötig. Dadurch können wir die Bauteilkosten deutlich reduzieren, was kein unwesentlicher Faktor ist, wenn es um die hohen Stückzahlen in der Automobilindustrie geht“, bestätigt auch Georg Scharpenack von Ulbrichts.

Bei der Gestaltung der Embleme plant Volkswagen zukünftig noch weitere Anpassungen. Beispielsweise soll bei diesen zusätzlich Licht als wichtiges Gestaltungselement eingebunden werden. „Licht ist das neue Chrom“, sagt Klaus Zyciora, Leiter des Konzerndesigns von VW. Das Logo wird ihm zufolge künftig bei vielen Fahrzeugen beleuchtet sein. Zu sehen war das bereits bei VWs Concept Car ID. Roomzz mit beleuchteten Emblemen an der Front und am Heck. Auch für diese Entwicklung sieht Röhm sein PMMA gut aufgestellt. „Plexiglas-Formmassen stehen auch für solche Embleme zur Verfügung. Sie eignen sich für verschiedene Beleuchtungsanwendungen rund ums Automobil, gewährleisten homogene Lichtstreuung und erlauben flexible Formgestaltung“, erklärt dazu Siamak Djafarian, Leiter der Business Unit Molding Compounds bei dem Kunststoffhersteller.

Röhm GmbH  

https://www.roehm.biz

Volkswagen AG  

https://www.volkswagen.com

Das aktuelle VW-Emblem, wie hier beim ID.3, kombiniert weiße Buchstaben mit einem tiefschwarzen Hintergrund. Hergestellt werden die beiden Elemente aus zwei Farbvarianten der Plexiglas-Hi-Gloss-Reihe

2021-08-11 Röhm

Der Durchmesser des gegenwärtigen VW-Emblems ist um 4,5 cm größer als die vorherige Variante

Das gegenwärtige VW-Logo ist sehr einfach gehalten und auf die wesentlichen Elemente reduziert

Das für das Emblem verwendete PMMA ist sehr beständig gegen Kraftstoffe und Chemikalien. Es behält deshalb lange seine hochglänzende Oberfläche

Beleuchtete Logos sind der nächste Schritt bei Emblemen. VW hat diese etwa bei seinem Concept Car ID. ROOMZZ gezeigt. Für die Deckscheiben der beleuchteten Embleme kam mit Optiklacken beschichtetes Plexiglas zum Einsatz, das den strahlenden Eindruck verstärkt

Leuchtende Embleme werden Teil des Exterieur-Designs. Vor allem in Asien geht VW von einer wachsenden Nachfrage danach aus