Die Wende hin zum Elektroautomobil verändert das Design der Fahrzeuge. Der Kunststofferzeuger Röhm hat dafür spezielle Polymethylmethacrylat-Formmassen (PMMA) entwickelt. Sie werden unter der bekannten Marke Plexiglas des Unternehmens vertrieben. Wie sich mit diesen gestalterische Ansprüche und funktionale Eigenschaften verbinden lassen, zeigt das Unternehmen auf der Fakuma.

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Höhere Designfreiheit für Elektroautos

Der US-amerikanische Compoundeur Teknor Apex hat drei halogenfrei flammgeschützte, glasfaserverstärkte Polyamid-Compounds (PA) mit V-0-Klassifizierung vorgestellt.

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Glasfaserverstärkt und halogenfrei flammgeschützt

Die elektrische Architektur in Elektrofahrzeugen ist wesentlich anspruchsvoller als in konventionell angetriebenen Automobilen. Insbesondere bei der Isolierung von Hochvolt-Komponenten (HV) steigen die Anforderungen an die verwendeten Materialien. Mit speziell für Elektrofahrzeuge maßgeschneiderten Werkstoffen können Herausforderungen in der HV-Technologie im Automobil verwirklicht werden.

Polyamid-Spezialitäten für die Elektromobilität

Hochspannung im Auto

Automobilbauteile aus Kunststoff gelten als schwer recycelbar. Ein Video gibt nun Einblicke in ein aktuelles Recyclingprojekt.

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Video zum Recycling von Automobilbauteilen

Compounds aus recycelten Kunststoffen, etwa aus PET-Flaschen, sind auf der Fakuma bei Barlog Plastics zu sehen. Außerdem stellt das Unternehmen Kunststoffe speziell für die Elektromobilität vor.

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Nachhaltige Compounds aus technischen Kunststoffen

Hochwertige Oberflächen im Automobilinnenraum gewinnen aus Kundensicht immer mehr an Bedeutung. Asahi Kasei hat dafür die Leona-SG-Serie entwickelt. Der japanische Konzern stellt die teilaromatischen Polyamide (PA) dieses Jahr auf der Fakuma vor.

Höhere Oberflächenqualität im Automobil-Interieur

Elektroantriebe, autonomes Fahren und der Wunsch nach nachhaltigeren Materialien verändern die Anforderungen an das Fahrzeugdesign. Der Kunststofferzeuger Röhm hat dafür auf der Fakuma verschiedene Polymere seiner Plexiglas-Produktreihen vorgestellt. Zum ersten Mal auf einer Messe wurde etwa Plexiglas Optical HT gezeigt.

Materialien für Scheinwerfer und Frontblenden

Schicke und beständige Frontelemente aus PMMA

Der globale Markt für PMMA profitierte von einer steigenden Nachfrage. Allerdings dämpften anhaltende Rohstoffengpässe das Ergebnis. Das trieb zudem den Preis für PMMA nach oben.

Polymethylmethacrylat (PMMA)

Messe K-Kunststoffmesse

Flachfolien- und Plattenextrusion

Extrusion

Platten

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Rohstoffengpässe treiben den Preis

PMMA ist ein amorpher Thermoplast, der durch Kettenpolymerisation hergestellt wird. Der Werkstoff zeichnet sich vor allem durch seine optischen Eigenschaften aus.

Im Jahr 2012 wurden 1,8 Mio. Tonnen Formmassen und Halbzeuge aus Polymethylmethacrylat (PMMA) hergestellt. Lesen Sie hier die wichtigsten Fakten zur Marktentwicklung bei PMMA.

Marktentwicklung PMMA

Die Anzahl elektronischer Komponenten in Fahrzeugen nimmt seit Jahren beständig zu. Um sie mit elektrischer Energie zu versorgen, werden häufig hohe Ströme benötigt. Die dabei entstehende Wärme stellt allerdings eine Gefahr für die Komponenten dar und kann zur Beschädigung und zum Ausfall der Bauteile führen. Eine Möglichkeit zur Reduzierung der Temperatur an kritischen Bereichen bieten wärmeleitfähige Kunststoffe. Welche Effekte sich damit erreichen lassen, zeigt das Beispiel einer Vorsicherungsbox für den Golf 8.

Wärmeleitfähige Kunststoffe helfen bei der Entwärmung von Bordnetzkomponenten

Abkühlung für Fahrzeugelektronik

Leichtbau, Funktionalität und Design prägen die Materialentwicklung in den Einsatzgebieten von Polycarbonat-Compounds, -Composites und -Folien. Große Chancen bestehen in der Mobilität der Zukunft, im Strukturleichtbau mit endlosfaserverstärkten Composites, in der 5G-Technologie und der Medizintechnik.

Polycarbonat (PC): Aufregende Designs durch hohe Oberflächenqualität und neue Verfahren

Medizintechnik

Polycarbonat

Medizinprodukte

Werkstoff für viele Trends

Styrol kann auf verschiedene Arten polymerisiert und mit unterschiedlichen Comonomeren modifiziert werden. Die dadurch entstehenden Kunststoffe unterscheiden sich in ihren Eigenschaften und lassen sich somit gezielt auf bestimmte Anwendungen zuschneiden. Aufgrund ihrer vielfältigen Eigenschaften sind sie für viele Branchen geeignet. Besonders in der Automobilindustrie, der Medizintechnik und der Verpackungsbranche sind Styrolkunststoffe gefragt.

Styrol-Copolymerisate: Durch ansprechende Optik und mögliche Transparenz punkten

Verpackungsmaterial

Logistik

Polystyrol

Styrol-Copolymerisate

Vielfältig in Form und Anwendung

Wegen seiner guten Temperaturbeständigkeit, Schlagfestigkeit und ansprechenden Optik kommt Acrylnitril-Butadien-Styrol häufig bei Haushaltsgeräten und in der Automobilindustrie zum Einsatz. Auch beim Aufbau einer Kreislaufwirtschaft sind Erfolge zu verzeichnen. Immer mehr ABS werden mit Recyclinganteilen angeboten. Darin besteht eine Parallele zu Polystyrol (PS), bei dem es ebenfalls große Recyclinganstrengungen gibt.

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS): Recycling und Kreislaufwirtschaft nimmt Gestalt an

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ABS / ASA-Kunststoffe

Nachhaltigkeit im Fokus

Die Covid-19-Pandemie hat auch die Kunststofferzeuger hart getroffen. Doch nicht alle Kunststoffe sind gleichermaßen betroffen. Während die häufig in der Automobilindustrie verwendeten technischen Kunststoffe unter dem Einbruch des Fahrzeugabsatzes leiden, profitieren etwa Polyolefine teilweise von der Krise. Und auch wenn die Pandemie gerade alle anderen Themen in den Hintergrund rückt, schreitet dennoch die Entwicklung etwa bei der Kreislaufwirtschaft, Elektromobilität und Digitalisierung weiterhin voran. Über die gegenwärtige Situation und die zukünftige Entwicklung sprach Kunststoffe mit Vertretern der Kunststofferzeuger.

Expertengespräch zu Trends und Herausforderungen bei Werkstoffen

Polybutylenterephthalat

Polyethylen

Streifinger, Florian

Polyvinylchlorid

Standardkunststoffe

Polyethylenterephthalat

Kunststoff-Rezyklat

„Wir teilen den Optimismus von  Wirtschaftsminister Altmaier nicht“

Wie das Rebranding des VW-Logos die Produktion beeinflusst

Bei Großkonzernen hat ein neues Design für das Markenlogo häufig auch Auswirkungen auf Zulieferbetriebe. Das war etwa bei VW der Fall. Der Zulieferer der Fahrzeugembleme musste das Design umstellen – und setzte dabei als Material auf PMMA.

Vor zwei Jahren hat Volkswagen (VW) sein Logo einem Rebranding unterzogen. Es wurde auf seine essenziellen Bestandteile reduziert, das V und W in einem Kreis, und in flachem 2D-Design ausgeführt. Eine Veränderung, die sich auch in den Emblemen der aktuellen ID-Reihen wie dem Elektrofahrzeug ID.3 zeigt. Statt chromfarbener Buchstaben auf schwarzem, hochglänzenden Grund ist das Logo bei diesen im schwarz-weißen Hochglanz-Design ausgeführt. Die Umstellung hat nicht nur optische Konsequenzen, sondern wirkt sich auch auf die Produktion der Fahrzeugembleme aus.

Hergestellt werden diese von dem österreichischen Automobilzulieferer Ulbrichts GmbH. Das Unternehmen kombiniert dafür zwei Varianten des Polymethylmethacrylat (PMMA) der Plexiglas-Hi-Gloss-Reihe. Dabei handelt es sich um eine Spezialformmasse des Kunststoffherstellers Röhm, die bereits seit fast 20 Jahren in der Automobilindustrie genutzt wird, etwa für schwarze, hochglänzende Anbauteile wie Säulenblenden. Sie ermöglicht Röhm zufolge Class-A-Oberflächen mit einer großen Farbtiefe. Der Kontrast zwischen Schwarz und Weiß lässt etwa die Buchstaben der neuen Embleme deutlich hervortreten – und das unabhängig von der Lackfarbe. VW setzt bereits seit einigen Jahren bei seinen Fahrzeugemblemen auf das Material, bisher allerdings in abgewandelter Form. Die chromfarbenen Buchstaben wurden dafür durch einen schwarzen, hochglänzenden Hintergrund aus Plexiglas Hi-Gloss hervorgehoben.

Resistent gegen Kraftstoffe und Chemikalien

Verwendet wird das Material auch, da es seine hochglänzende Optik über lange Zeit und selbst bei starker Beanspruchung beibehält. Es ist gegen Kraftstoffe und viele Chemikalien resistent und verfügt über eine sehr gute UV- und Witterungsbeständigkeit. „Das Markenlogo ist ein wichtiger Wiedererkennungswert und sollte daher nicht verblassen oder spröde werden“, erklärt dazu Georg Scharpenack, Geschäftsführer von Ulbrichts.

Die Entwicklung des neuen Emblems hat ihm zufolge einige Entwicklungsarbeit und -zeit verschlungen. „Volkswagen ist schon 2012 erstmals mit der Aufgabe an uns herangetreten, hochglänzende Embleme herzustellen. Lackierte Bauteile kamen aus Kostengründen nicht in Frage. Deshalb haben wir mit verschiedenen Materialien experimentiert“, berichtet er. Eine wichtige Anforderung an den Werkstoff war, dass er sich im Spritzgießverfahren automatisiert zu dünnwandigen und optisch hochwertigen Emblemen verarbeiten lässt.

Schwarze und weiße Bauteile in einem Arbeitsschritt

Bei der Entwicklung arbeitete Ulbrichts mit dem Distributor Brenntag Austria zusammen. Das Unternehmen vertreibt unter anderem die Werkstoffe von Röhm in Österreich. „Plexiglas-Hi-Gloss-Formmassen bieten für die Herstellung von Emblemen einige Vorteile“, sagt Joachim Schicker, Account Manager Material Science-Polymers bei Brenntag. Beispielsweise können ihm zufolge damit das schwarze und das weiße hochglänzende Bauteil mit Class-A-Oberflächen direkt in einem Arbeitsschritt im Spritzgießen gefertigt werden. „Eine nachträgliche hochglänzende Lackierung ist nicht nötig. Dadurch können wir die Bauteilkosten deutlich reduzieren, was kein unwesentlicher Faktor ist, wenn es um die hohen Stückzahlen in der Automobilindustrie geht“, bestätigt auch Georg Scharpenack von Ulbrichts.

Bei der Gestaltung der Embleme plant Volkswagen zukünftig noch weitere Anpassungen. Beispielsweise soll bei diesen zusätzlich Licht als wichtiges Gestaltungselement eingebunden werden. „Licht ist das neue Chrom“, sagt Klaus Zyciora, Leiter des Konzerndesigns von VW. Das Logo wird ihm zufolge künftig bei vielen Fahrzeugen beleuchtet sein. Zu sehen war das bereits bei VWs Concept Car ID. Roomzz mit beleuchteten Emblemen an der Front und am Heck. Auch für diese Entwicklung sieht Röhm sein PMMA gut aufgestellt. „Plexiglas-Formmassen stehen auch für solche Embleme zur Verfügung. Sie eignen sich für verschiedene Beleuchtungsanwendungen rund ums Automobil, gewährleisten homogene Lichtstreuung und erlauben flexible Formgestaltung“, erklärt dazu Siamak Djafarian, Leiter der Business Unit Molding Compounds bei dem Kunststoffhersteller.

Röhm GmbH  

https://www.roehm.com

Volkswagen AG  

https://www.volkswagen.com

Das aktuelle VW-Emblem, wie hier beim ID.3, kombiniert weiße Buchstaben mit einem tiefschwarzen Hintergrund. Hergestellt werden die beiden Elemente aus zwei Farbvarianten der Plexiglas-Hi-Gloss-Reihe

2021-08-11 Röhm

Der Durchmesser des gegenwärtigen VW-Emblems ist um 4,5 cm größer als die vorherige Variante

Das gegenwärtige VW-Logo ist sehr einfach gehalten und auf die wesentlichen Elemente reduziert

Das für das Emblem verwendete PMMA ist sehr beständig gegen Kraftstoffe und Chemikalien. Es behält deshalb lange seine hochglänzende Oberfläche

Beleuchtete Logos sind der nächste Schritt bei Emblemen. VW hat diese etwa bei seinem Concept Car ID. ROOMZZ gezeigt. Für die Deckscheiben der beleuchteten Embleme kam mit Optiklacken beschichtetes Plexiglas zum Einsatz, das den strahlenden Eindruck verstärkt

Leuchtende Embleme werden Teil des Exterieur-Designs. Vor allem in Asien geht VW von einer wachsenden Nachfrage danach aus

ausgabe 01/2022

ausgabe 12/2021

ausgabe 11/2021

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