Wo die Geschäftsführer der Wittmann Gruppe die größten Herausforderungen in der Zukunft sehen.

Michael Wittmann, geschäftsführender Gesellschafter der Wittmann Gruppe und Geschäftsführer von Wittmann Technology. 

„Wir brauchen Offenheit in alle Richtungen“ ➤ Jetzt lesen!

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„Wir brauchen Offenheit in  alle Richtungen“

Abfüllen, Wiegen, Umwerfen, Walzen, Palettieren und auf der anderen Seite Depalettieren und Entleeren – bei Sitraplas sollte eine Anlage viele Abläufe möglichst effizient realisieren.

In der Anlage kommt ein sechsachsiger Roboter zum Einsatz, der die Säcke vom Pufferplatz entnimmt und palettiert oder wahlweise Rohware  depalettiert

16:9

Automatisierung mit flexibler Umschaltung zwischen Palettieren und Depalettieren

Automatisierungszellen

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Multiaxialroboter für die Kunststoffverarbeitung

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Fördersysteme

Umwerfende Sackabfüllung

Unterdruck für die Förderung von Schüttgut lässt sich auch mit Seitenkanalgebläsen erzeugen, aber wesentlich energieeffizienter arbeiten Vakuumpumpen. Dadurch konnte der Energieverbrauch für die Vakuumerzeugung um bis zu 70 Prozent reduziert werden.

Bild 2. Eine der drei Klauen-Vakuumpumpen zur Vakuumversorgung der Förderanlage bei  Jedi Kunststofftechnik

Energieeinsparung und Geräuschreduzierung durch moderne Vakuumtechnik

Förderanlagen, pneumatisch

Vakuum-Pumpen

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Drucklufttechnik

Die mit den Klauen pumpt

Im Schatten der Entwicklungen bei den Verarbeitungsverfahren schreitet auch die Technik der Peripheriegeräte voran. Wesentliche Treiber für Entwicklungen sind Kosteneinsparungen, die sich bei Trocknern aus gesteigerter Energieeffizienz ergeben, bei Dosiergeräten aus höherer Präzision.

Vom Trocknen mit Druckluft über die Relativität der Präzision beim Dosieren bis zum  Fördern von „Mikadostäbchen“

Dosier- und Mischgeräte

Klotz, Karlhorst, Dr.

Dosiergeräte

Trockner

Farbdosiergeräte

Dosieranlagen, allgemein

Dosierer

Trockner, Granulat-

Lücke geschlossen

 Der Hersteller AZO aus Osterburken setzt große Hoffnung auf eine Software, die dank künstlicher Intelligenz den optimalen Betriebspunkt für die pneumatische Förderung von Rohstoffen vom Silo zur Verarbeitungsanlage finden soll.

Druckverlauf der  Prometheus-Anlage:  Beim „Reinforcement Learning“ verändert der KI-Algorithmus die Förderparameter und überprüft sofort das Ergebnis

Mit automatisiertem Trial-and-Error Material situationsabhängig smarter fördern

Kunststoffverarbeitung allgemein

Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Prometheus soll’s richten

PET-Flakes können jetzt mit Coperion ZSK-Doppelschneckenextrudern ohne Vortrocknung zu Granulat aufbereitet und wieder zu Flaschen verarbeitet werden, die in ihrer Qualität Neuware entsprechen.

ZSK Doppelschneckenextruder von Coperion sorgen bei kurzen Verweilzeiten der Schmelze im Verfahrensteil für eine sehr gute Entgasung sowie eine hohe Dispergierung und tragen maßgeblich zur hohen Qualität des Endprodukts bei

Kunststoff-Recycling

Kreislaufwirtschaft

Compoundieren

PET-Flakes wirtschaftlich und FDA-konform recyceln

Als Partner der weltweiten Kunststoff- und Kautschukindustrie bietet Brabender individuelle und modulare Lösungen für Rheologie und Extrusion im Labormaßstab, geeignete Peripheriegeräte und Geräte für spezielle Messaufgaben.

Die MetaStation 4E ist die Tischvariante der neuen Generation der modularen Brabender Drehmomentrheometer

Messtechnik

Messe Fakuma

kunststoffe.de

Lösungen für Rheologie, Laborextrusion und Messaufgaben

Die Wittmann Gruppe nutzt die diesjährige Fakuma, um ihre Neuentwicklungen auf den unterschiedlichsten Gebieten vorzustellen. Aus den Bereichen Automatisierung und Peripherie. werden u. a. der Drucklufttrockner primus und die Schneidmühlen G-Max 23 und 33 vorgestellt.

Card primus 20 Drucklufttrockner mit FIT Steuerung und VacuJet Fördergerät

Schneidmühlen

Drucklufttrockner mit automatischer Befüllung

 MTF Technik präsentiert Anwendungen aus den Bereichen Fördertechnik, Separiersysteme und Automation. Neben bekannten Bestsellern werden auch Neuheiten und Weiterentwicklungen, wie der MTF-Rundtisch zur Teilepufferung oder die optimierte Rechteck-Separiertrommel vorgestellt.

Auf der Internetseite <a href="http://www.mtf-technik.de">www.mtf-technik.de</a> wird pünktlich zur Messe ein Förderband-Konfigurator online gehen

Betriebstechnik für Kunststoffverarbeitung (Peripherie)

Fördertechnik demonstriert Vielseitigkeit

Die beiden Folienschneider FS 200 und FS 300 von Getecha sind speziell ausgelegt für das effiziente Zerkleinern der Endlosstreifen aus dem Randbeschnitt von Folienverarbeitungsanlagen.

Komplette Zerkleinerungslinie von Getecha mit Folienschneider und Trichtermühle aus dem eigenen RotoSchneider-Programm

Zerkleinerungsmaschinen

Zerkleinern von Endlosstreifen

Die Schüttgutabdeckung Seal-IT von FreeLeaves soll für Sauberkeit in der Fertigung sorgen und steht für eine einfache Handhabung, selbsterklärende Funktion, Platzersparnis und individuelle Einsetzbarkeit.

Einfach, sicher, sauber, wirtschaftlich und ressourcenschonend – so beschreibt der Hersteller die Vorteile der seal-IT-Schüttgutabdeckung

 Für Sauberkeit in der Fertigung

Lindner, einer der führenden Hersteller von Schreddern, Systemlösungen und industriellen Waschanlagen für das Kunststoffrecycling, präsentiert zur Fakuma ein neues Hot-Wash-System für das Recycling von PET sowie einen neuen Premium-Schredder.

Der Schredder aus der Micromat-Serie ist robust und wartungsfreundlich. Durch die hydraulische Klappe erhält man unkompliziert und schnell Zugang zum Rotor

Waschen und Entfetten

PET-Hot-Wash-System und Premium-Schredder

Maag Ettlinger präsentiert eine neue Generation der im Bereich PET-Recycling bewährten ECO Hochleistungsschmelzefilter. Die Anlagen ermöglichen einen höheren Produktdurchsatz.

Im PET-Recycling bewährt: Der neue Hochleistungs-Schmelzefilter ECO 500 von Maag Ettlinger

Neue Generation Hochleistungsschmelzefilter

Getecha gibt auf der Fakuma Einblicke in sein Portfolio an Zerkleinerungs- und Wiederaufbereitungsanlagen für den Einsatz in der Spritzgieß-, Extrusions- und Blasformtechnik.

Die Sauberraum-Mühle GRS 180 zeichnet sich u. a. durch ihre platzsparende Niedrigbauweise aus

Energieeffiziente Mühlentechnologie

Auch wenn es nicht immer trivial ist, einen Rohstoff von A nach B zu fördern: Die Herausforderungen beim Materialhandling liegen weniger in der Verarbeitung von neuen Werkstoffen als vielmehr in der Digitalisierung. Standardisierte Schnittstellen, künstliche Intelligenz und flexible, individuell abgestimmte Steuerungen stehen auf der Agenda der Anlagenhersteller ganz oben.

Förderleitung von Zeppelin: Die Schüttgutförderung mit Wasser stellt eine produktschonende Alternative dar

Trendbericht über den aktuellen Stand beim Materialhandling

Schröder, Susanne

Wenn das Silo mit dem Trichter spricht

Einblicke in Produktion, Umsatzerwartungen und Zukunftsstrategien

Die Wittmann Gruppe ist Hersteller von Maschinen, Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen sowie Peripherie für das Spritzgießen. Vom Vor-Ort-Besuch brachte die Kunststoffe eine Bildergalerie mit Einblicken in vier Standorte mit – und ein Interview mit den Geschäftsführern.

Die Wittmann Gruppe bietet eine breite Produktpalette: Wittmann Battenfeld steht dabei für die Spritzgießmaschinen, Wittmann Technology für Automatisierung und Peripherie.

Ein Beispiel für dieses Zusammenspiel war <a href="https://www.kunststoffe.de/a/produktmeldung/gruener-gleichstrom-fuer-die-spritzgiess-2923491">eine auf K 2022 vorgestellte Studie</a>: Eine mit Gleichstrom betriebene EcoPower 180/750+ produziert mit einem 24-fach-Werkzeug von Wago eine Wasserwaage. Mithilfe eines Kinetic Energy Recovery System (kurz KERS, bekannt aus der Formel 1), einem elektrischen System zur Bremsenergierückgewinnung, wird überschüssige Energie bei Verzögerung der Achsen in den Zwischenkreis zurückgespeist. Die Gewinnung des Gleichstroms soll in der Produktion mithilfe von Solarzellen erfolgen. Aufgrund der hohen Nachfrage wird an dem zum Patent angemeldeten System derzeit intern weiterentwickelt.

Spannende Einblicke gab es bei der Besichtigung von gleich vier Standorten rund um Wien, die wir in einer Bildergalerie für Sie zusammengefasst haben.

Im Gespräch mit der Kunststoffe erklären Rainer Weingraber, CEO von Wittmann Battenfeld und Michael Wittmann, geschäftsführender Gesellschafter der Wittmann Gruppe und Geschäftsführer von Wittmann Technology, was sie sich für 2023 vorgenommen haben.

Kunststoffe: Herr Weingraber, Sie sind seit vier Jahren CEO bei Wittmann Battenfeld. Was hat sich in den vergangenen Jahren getan – welche Ziele haben Sie sich gesteckt?

Rainer Weingraber: Wir haben in den vergangenen Jahren alle Produktreihen komplett überarbeitet. Dabei müssen wir immer am Ball bleiben und wissen, welches Spritzgießmaschinen-Konzept in Zukunft benötigt wird.

Weingraber: Es gibt globale Trends, die sich abzeichnen, auf die muss man frühzeitig reagieren.

Weingraber: Derzeit geht es um Energieeffizienz, das Thema Servicierbarkeit – und das dritte Thema ist eine kompakte Standfläche der Anlagen.

Thema Energieeffizienz: Dort haben Sie sich mit einer „Garantie für energieeffizienteste Anlagen“ weit aus dem Fenster gelehnt. Kann man das wirklich messen?

Weingraber: Natürlich gibt es viele Einflussfaktoren. Und man kann nur Äpfel mit Äpfeln vergleichen. Es gibt die Möglichkeit, Energietests durchzuführen, und wir haben zusätzlich die Möglichkeit, sehr genaue Energieberechnungen für den spezifischen Anwendungsfall im Voraus vorzunehmen. Wir denken, wir haben da eine gute Vertrauensbasis.

Welche Rolle spielen Bio-Werkstoffe?

Weingraber: Mit diesem Thema beschäftigen sich viele Unternehmen. Es bleibt spannend: Welche Materialentwicklungen werden sich durchsetzen? Wir sind bereits sehr früh in das Thema eingestiegen. Auf der K-Messe wurde das Thema 2019 erstmalig gezeigt. Damals in Zusammenarbeit mit Zeroplast, einem Hersteller bio-basierter und recycelbarer Naturwerkstoffe.

Herr Wittmann, wie schafft man es, in herausfordernden Zeiten am Ball zu bleiben? Gibt es ein Erfolgsrezept?

Michael Wittmann: Wir haben einen klaren Fokus und eine klare Aufgabenverteilung innerhalb der Gruppe. Außerdem legen wir großen Wert auf eine hohe Fertigungstiefe. An vielen kleinen Produktionsschritten und Technologien hängt letztlich die Marge.

Wer ist in Ihrem Haus das Trüffelschwein? Wer denkt sich aus, was in fünf Jahren gebraucht wird?

Wittmann: Unsere Kunden. Deshalb brauchen wir auch den direkten Kontakt. Mit das Wichtigste für uns ist bei einem Vor-Ort-Besuch ein Gang durch die Produktion. Da gibt es oft Punkte und Details, die im direkten Gespräch nicht kommuniziert werden, für uns aber wichtig sind, um die richtige Lösung anzubieten.

Was haben Sie sich für 2023 vorgenommen?

Wittmann: Ich wünsche mir, dass die wirtschaftliche Situation einfacher wird. Wir hatten jetzt einige herausfordernde Jahre in Folge. Angefangen von der Automobilkrise 2019 über Corona bis hin zu den Lieferkettenproblemen 2022. Allerdings sitzen wir auf einem großen Auftragsbestand.

Wittmann: Wir gehen 2023 von einem Umsatzzuwachs von mindestens 10 % gegenüber dem Vorjahr aus. Diese Erwartung basiert auf einem hohem Auftragsbestand aus 2022. Deshalb gehen wir optimistisch ins neue Jahr, auch wenn der derzeitige Auftragseingang unter den Werten der beiden Vorjahre liegt.

Dann können Sie sich dieses Jahr entspannt zurücklehnen?

Wittmann: (Lacht.) Wir können zumindest schon heute abschätzen, dass dieses Jahr in Summe gesehen zufriedenstellend verlaufen wird. Und auch die Verfügbarkeiten in der Lieferkette werden besser – auch, wenn der Zustand von vor Corona noch nicht wieder erreicht ist. Dafür gibt es aber andere Herausforderungen.

Wittmann: Der Arbeitskräftemangel sorgt dafür, dass unsere Organisationen personell nicht mehr so ausbalanciert sind, wie es früher fast selbstverständlich war. Es entstehen Flaschenhälse in den Arbeitsabläufen, weil etliche Stellen nicht nachbesetzt werden können. In Österreich gibt es bestimmte Arten von Tätigkeiten oder auch eine dritte Schicht, die nicht mehr so einfach vollständig zu besetzen sind.

Wittmann: Es fehlen einfach Kapazitäten an einigen Schaltstellen. Das spüren wir in der eigenen Firma und im gleichen Ausmaß bei den Lieferanten. Die können zum Teil nicht mehr die Mengen liefern, die wir in der Vergangenheit abgerufen haben. An eine Steigerung der Abnahmemenge ist zum aktuellen Zeitpunkt gar nicht zu denken. Wir müssen uns gezwungenermaßen an die Situation anpassen.

Wie stellen Sie sich für die Zukunft auf?

Wittmann: Möglichst breit. Wir wollen uns nicht nur auf eine Branche wie Automobil fokussieren – auch, wenn das ein sehr innovativer und daher für uns sehr interessanter Sektor ist. Wir sind verstärkt auch in der Medizin- oder der Elektronikbranche aktiv. Unser Schwerpunkt liegt auf technischen Kunststoffen.

Welche Rolle spielt die Digitalisierung?

Wittmann: Das ist sicher ein Thema, wo wir einen gewissen Vorsprung haben – alleine, weil wir für alle Geräte im Spritzgießprozess verantwortlich sind. Es wird sicher noch Jahre dauern, bis sich die Euromap-Schnittstellen zur Vernetzung von Spritzgießmaschinen, Robotern und Peripheriegeräten vollflächig durchgesetzt haben. Die Kommunikation innerhalb unserer 4.0-Arbeitszelle basiert aber heute schon auf Euromap-Standards, wenn diese verfügbar sind oder andernfalls OPC UA, als Basis von Euromap.

Welche Vorteile bietet Wittmann 4.0?

Wittmann: Alles, was an eine Spritzgießzelle angesteckt ist – von der Maschine über die Peripherie – ist vernetzt. Und das umfasst nicht nur den nahe liegenden Austausch von Soll- und Istwerten, sondern reicht wesentlich weiter. Wenn beispielsweise unsere Maschinenbedienung auf Spanisch erfolgt, machen das alle vernetzten Wittmann-4.0-Geräte automatisch auch. Ebenso ist die Uhrzeit in einem Wittmann 4.0 Verbund synchronisiert. Das muss auf die Millisekunden klappen, wenn man auf Fehlersuche geht.

Wittmann: Das klingt erst einmal trivial. Aber auch wir mussten dazulernen. Wenn die 4.0 Arbeitszelle um 6.00 Uhr startet, reicht es zum Beispiel nicht, wenn alle angeschlossenen Systemkomponenten um Punkt 6.00 Uhr starten. Da muss das Werkzeug schon aufgewärmt sein, und das Material vorgetrocknet ... Hierfür gibt es richtige Programme für die Anlaufsequenz der angeschlossenen, aber ansonsten autarken Geräte in einer Spritzgießzelle.

Programme schreiben … sind da Software-Experten im Einsatz?

Wittmann: Die Hauptaufgabe eines Produktionsbetriebs ist es, Teile zu fertigen – und nicht, IT-Aufgaben zu erledigen. Das muss in der Regel derjenige „miterledigen“, der die Anlage bedient. Deshalb muss alles einfach bleiben, und das ist durchaus eine der größten Herausforderungen.

Gibt es weitere Herausforderungen in der Maschinenkommunikation?

Wittmann: In einem Produktionsbetrieb gibt es unzählige mobile Peripheriegeräte, wie Temperier- oder Mischgeräte, die Daten mit der Spritzgießmaschine als auch zu übergeordneten Programmen, beispielsweise einem Manufacturing Execution System (MES), austauschen müssen. Mobile Peripheriegeräte wandern je nach Anwendungsfall von einer Maschine zur nächsten. Deshalb ist es schwierig, die Zuordnung von mobilen Peripheriegeräten zur entsprechenden Spritzgießmaschine auf Dauer zu behalten. Bei nicht korrekter Zuweisung können zwar vom MES noch immer Daten eingelesen und gesammelt werden, aber mit falscher Zugehörigkeit. Eine fatale Situation, wenn es zu einer Daten- oder Fehleranalyse kommt. Aus diesem Grund gibt es bei unseren Spritzgießmaschinen einen vorgeschalteten Arbeitszellenrouter, genannt Wittmann-4.0-Router. Dieser kümmert sich um die automatische Zuordnung von physischen Geräten zur Spritzgießmaschine innerhalb der Arbeitszelle. Bei einem Kommunikationszugriff von außerhalb der Arbeitszelle wird nicht auf das physische Gerät zugegriffen, sondern nur auf die Schnittstelle des entsprechenden physischen Gerätes im 4.0-Router. Das physische Gerät kann sich beliebig ändern, die Schnittstelle bleibt unverändert und somit auch die Zuordnung von Peripheriegeräten zur Spritzgießmaschine. Das korrekte Zuweisen und Sammeln von Daten ist dadurch garantiert.

Was ist der Vorteil an diesem System?

Wittmann: Die Router stehen für das große Ganze, die Zuordnung von Peripheriegeräten zu einer Arbeitszelle erfolgt automatisch. Wir wollen kein starres System schaffen. Wenn ein Temperiergerät ausfallen sollte, würde sonst die ganze Zelle ausfallen, wenn man auf die Vernetzung nicht verzichtet. Deshalb gestalten wir das flexibel. Wir brauchen Offenheit in alle Richtungen und bieten unsere Kommunikation natürlich auch für Spritzgießmaschinen anderer Hersteller an. Schließlich verkaufen wir bezogen auf die Stückzahl deutlich mehr Temperiergeräte als Maschinen. Das heißt, die müssen auch auf Maschinen von vielen anderen Herstellern funktionieren.

Wittmann Battenfeld GmbH  

https://www.wittmann-group.com

Wittmann Technology GmbH  

https://www.wittmann-group.com/

Michael Wittmann, geschäftsführender Gesellschafter der Wittmann Gruppe und Geschäftsführer von Wittmann Technology.

Rainer Weingraber, CEO von Wittmann Battenfeld.

Herzlicher Empfang für das Kunststoffe-Team an insgesamt vier Standorten der Wittmann Gruppe. Hier Christian Glück, Produktmanagement und Training im Gespräch mit Jeanette Rober von der Kunststoffe.

2023-01-26 Wittmann vor Ort

Unter dem Motto „It’s all Wittmann“ präsentiert der österreichische Maschinenbauer alles, was fürs Spritzgießen benötigt wird: von der Maschine über die Automatisierung bis hin zur Peripherie – mit der Möglichkeit der Vernetzung via Wittmann 4.0.

Über 2400 Mitarbeitende arbeiten in 8 Produktionswerken in 5 Ländern, weitere 32 Niederlassungen und 26 Vertretungen sind rund um den Globus verteilt. Zur Wittmann Gruppe gehören:

<ul><li>Die Wittmann Battenfeld GmbH: 600 bis 1000 Spritzgießmaschinen jährlich werden vom Standort in Kottingbrunn nahe Wien ausgeliefert. Hier sind auch die dazugehörigen Technologien wie Maschinensteuerungen, Plastifiziereinheiten und die Anwendungstechnik beheimatet.</li><li>Die Wittmann Technology GmbH fertigt Automationslösungen und die gesamte Peripherie: vom Trockner, Dosierer oder Mühlen bis hin zu Temperiergeräten.</li></ul>

Blick ins Schulungszentrum von Wittmann Battenfeld in Kottingbrunn bei Wien.

Maschinenbau mit hoher Fertigungstiefe: Fast alle Komponenten werden im eigenen Haus gefertigt. Hier im Bild eine Fräsmaschine für die Plattenbearbeitung.

Neben Erodieren oder Honen spielt auch die Rundbearbeitung eine große Rolle. Hier sind Holme für die Spritzgießmaschinen zu sehen.

Besonderheit bei den Schnecken: Sie werden nicht gedreht oder gefräst, sondern aus dem Vollen geschliffen, um Spannungen zu vermeiden. Hier ist Präzision aufs den Hundertstel mm verlangt.

Die Schneckenspitzen: Nach dem Fräsen geht’s in die Polierscheueranlage.

Fließmontage: Wittmann Battenfeld verfügt über ein breites Spektrum von Maschinen von 15 bis 2000 t Schließkraft.

Hier ist eine leistungsstarke MacroPower mit 1500 t Schließkraft im Aufbau.

Die MicroPower mit 15 t Schließkraft für das Spritzgießen von Kleinst- und Mikroteilen ist auch für den Reinraum geeignet.

Auch die Blechumhausungen für die Automatisierung werden von Wittmann auf die Maschine angepasst. Maschine, Peripherie und Roboter kommen aus einer Hand.

Es gibt auch einige grüne Oasen in der Produktion.

Der Maschinenpark wird permanent erneuert. Hier ein Blick in die neue Logistik-Abteilung von Wittmann Battenfeld.

Nächster Stopp: Ein Besuch bei Wittmann Robottechnikai Kft. im ungarischen Mosonmagyaróvár – eine gute Autostunde von Wien entfernt. Hier entstehen aus vielen einzelnen Komponenten ...

… und dem dazugehörigen Know-how Schaltschränke für Spritzgießmaschinen und Roboter.

Außerdem umfasst der ungarische Maschinenpark viele Stationen zur Blechbearbeitung. Hier eine TruLaser 3040 beim Laserschneiden.

… und eine weitere Zelle zum Laserschweißen.

Auf einer TruBend 5320 Biegeanlage werden die Blechkleider in Form gebracht.

Kundenspezifische Automatisierung bedeutet oft auch kleine Stückzahlen. Für diese Spezialaufträge steht ein Team von rund 50 Schweißern zur Verfügung.

Nach dem Schneiden und Biegen geht’s zum Pulverbeschichten und Lackieren. Der ungarische Standort dient als Zulieferer für alle Produktionswerke der Wittmann Gruppe.

Ortswechsel: Bei Wittmann Technology in der Lichtblaustraße in Wien stehen flexible Roboter-Lösungen im Mittelpunkt.

Für all die Achsen in der Automatisierung braucht es Profile, die in verschiedensten Längen und Durchmessern hergestellt werden.

Ebenso muss der Maschinenpark ausgestattet sein: Diese Fräsmaschine kann Werkstücke bis zu einer Länge von 10 m bearbeiten.

In der Montage beginnt alles mit der Z-Achse …

… die in einem nächsten Schritt mit dem Schaltschrank verheiratet wird.

Nach der Montage und vor der Auslieferung gehen die Anlagen für mindestens zwei Tage auf den Prüfstand.

Auch die additive Fertigung kommt bei Wittmann zum Einsatz. Dieser sehr leichte Greiferfinger aus Polyamid PA2200 kommt aus dem 3D-Drucker.

Nach einem kurzen Fußmarsch von 200 m erreichen wir den letzten Stopp unseres Besuchs: Wittmann Technology in der Percostraße, Wien.

Kunststoffe-Redakteurin Susanne Schröder bedankt sich beim Wittmann-Team für die spannenden Einblicke! Von rechts: Michael Wittmann, Bernhard Grabner und Markus Wolfram von der Wittmann Gruppe.