Die zunehmende Bedeutung von Windenergie und Elektromobilität führt zu einem höheren Bedarf an Leichtbaulösungen. Diese müssen hohe mechanische Stabilität und Zuverlässigkeit garantieren. Kopplungsmittel sorgen für eine starke Verbindung zwischen Harz und Verstärkung, wodurch haltbarere und langlebigere Materialien bei gleichzeitig erhöhter Gestaltungsfreiheit möglich sind.

Mit Kopplungsmitteln lassen sich u. a. die mechanischen Eigenschaften von Verbundwerkstoffen für Windkraftanlagen verbessern

Kopplungsmittel steigern die Leistungsfähigkeit von Verbundwerkstoffen

Elektromobilität

Mobilität

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Kunststoff Werkstoffe

Windkraft

Energieerzeugung

Erneuerbare Energie

Duroplastische Werkstoffe

Duroplaste

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Additive

Das schwächste Glied der Kette stärken

Dieser Beitrag beschreibt einen Herstellungsprozess für umweltfreundliche und ressourceneffiziente Formteile aus neuartigen Holz-Kunststoff-Verbunden (HKV).

Der Vergleich von Holz-Kunststoff-Verbunden HKV mit konventionellen Werkstoffen verdeutlicht, dass HKV die vorhandene Vakanz im Bereich der Dichte um 1 g/cm³ und einem Elastizitätsmodul über 10 GPa besetzen können

Thermoplaste

Produktentwicklung(sprozess)

Qualitätsmanagement

Entwicklung eines Herstellungsprozesses für umweltfreundliche und ressourceneffiziente Formteile aus lastgerecht verstärkten Holz-Kunststoff-Verbunden

Die traditionellen Märkte für glasfaserverstärkte duroplastische Kunststoffe bleiben stabil. Thermoplastcomposites starten bei hybriden Verarbeitungsprozessen durch. Mit pragmatischen Ideen packt die Faserverbundindustrie die Recyclingfrage an.

Das Arevo-„ebike“ hat einen 3D-gedruckten CFK-Monocoque-Rahmen, in den u. a. der Drivematic-Getriebeaktuator von Oechsler integriert werden kann

16:9

20:7

Faserverbundkunststoffe (FVK)

Glasfasern / -matten

Verstärkungsstoffe

Reaktionsharze

Kohlenstofffasern / -matten

Sekundärfasern

Kunststoff-Rezyklat

Fasern

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Messe K-Kunststoffmesse

kunststoffe.de

Aramidfasern

Harzsysteme für Composite-Herstellung

Phenolharze

Harze, Epoxid

Hochleistungskunststoffe

Große Vielfalt und pragmatische Ideen

Im Gegensatz zu Thermoplasten werden Duroplaste selten geschäumt. Das liegt unter anderem daran, dass bisher noch wenige serienreife Verfahren zur Herstellung von Duroplastschäumen existieren. Auch beim Schaumspritzgießen fehlt ein solches bisher. In einem Forschungsprojekt wurde nun ein derartiges Verfahren entwickelt und auch untersucht, wie sich die Struktur des Schaums gezielt einstellen lässt.

Teil 2 des Artikels beschäftigt sich mit Designparametern für das Schaumspritzgießen von Duroplasten

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Schaumstoffe

Schaumstoffe und Vorprodukte

Duroplast-Spritzgießen

Duroplastschäume nach Maß

Um den hohen Flammschutzanforderungen im Elektronik- und Transportbereich gerecht zu werden, müssen Duromeren häufig Flammschutzmittel zugesetzt werden. Zwei von Clariant entwickelte Flammschutzmittel erfüllen die notwendigen Voraussetzungen.

Faserverbundbauteile aus Epoxidharzen durchgehend halogenfrei flammschützen

Füllstoffe für Kunststoffe

Flammschutzmittel

Filtereffekte bei Flammschutzmitteln vermeiden

Diese Zusammenarbeit hat zum Ziel, die Technologien im Bereich Duroplast-Spritzguss und anderer reaktiver Kunststoffe voranzutreiben und die kooperierenden Unternehmen im Bereich Duroplast zu stärken.

Freuen sich gemeinsam über die neue Kooperation (v.l.): Andreas Schramm (Geschäftsführer Wittmann Battenfeld Deutschland GmbH), Thomas März (Geschäftsführer Procupa GmbH), Ingo Schwarz (Geschäftsführer Schwarz Plastic Solutions GmbH), undGottfried Hausladen (Vertrieb Wittmann Battenfeld Deutschland)

Spritzgießmaschinen, allgemein

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Spritzgießmaschinen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Wittmann Battenfeld, Schwarz Plastic Solutions und Precupa Präzisionsformenbau kooperieren im Bereich reaktiver Kunststoffe

Nachhaltige Werkstoffe werden zunehmend auch in der Faserverbundindustrie nachfragt. Ein neu entwickeltes biobasiertes Polyesterharz ermöglicht nun den Ersatz von petrochemischen Harzen ohne deutlich höhere Kosten und ist dabei sowohl für Flüssigharz-Anwendungen wie auch für SMC-Formulierungen geeignet.

UD- und Gewebelaminate aus Flachsfaser lassen sich mit Polyvertec 3830 ebenfalls fertigen

Duromere aus nachhaltigen Rohstoffen für Faserverbundbauteile

Polyester

Biokunststoffe

Kunststoff

Bauwesen

Baustoffe

Biobasierte Alternative zu  petrochemischen Polyesterharzen

Duroplaste kommen vermehrt für Gehäuse von Elektronikbauteilen zum Einsatz und bieten dafür gute Eigenschaften. Besonders interessant ist die Direktumspritzung der Komponenten. Dabei muss allerdings der Spagat zwischen Verarbeitbarkeit, Wärmeleitfähigkeit und Reproduzierbarkeit gemeistert werden, um ein erfolgreiches Produkt zu realisieren.

Bei der Direktverpackung wird das elektronische Bauteil oder die Komponente direkt mit der Formmasse umspritzt

Fokusrahmen 1-1

Fokusrahmen 16-9

Fokusrahmen 4-3

Duroplastspritzgießen von Gehäusen für Elektronikbauteile

Elektronik

Bauteile direkt verpackt

Die Spritzgießsimulation ist ein wichtiger Bestandteil der Bauteilentwicklung. Während die Materialdatenbanken der Simulationsprogramme tausende Thermoplaste enthalten, sind vollständige Datensätze von duroplastischen Werkstoffen allerdings nur schwer zu finden. Wie problematisch das ist, zeigen Vergleiche von simulierten und gemessenen Daten von Bauteilen aus Duroplastformmassen.

Bild 2. Die Simulation zeigt einen ähnlichen Füllverlauf wie die Füllstudie

Simulation von Duroplastbauteilen

Simulation Produkt- / Formteildesign

Software

Simulation

Spritzgießsimulation

Vollständige Datensätze gesucht

Damit Epoxidharze schneller aushärten, ist die Kombination von Initiator, Sensibilisator und Bestrahlung entscheidend. Stimmt diese, sinkt etwa die Gelzeit.

UV-Messkammer zur Analyse von Reaktivsystemen: Anton Paar und das EZD haben untersucht, wie sich die Härtung von Epoxidharzen beschleunigen lässt. Das ist besonders interessant für die additive Fertigung.

Die Aushärtung von Epoxidharzen optimieren

Messtechnik

Photopolymere

Additive Fertigung

Hurtig Harze härten

Der US-amerikanische Compoundeur Teknor Apex hat drei halogenfrei flammgeschützte, glasfaserverstärkte Polyamid-Compounds (PA) mit V-0-Klassifizierung vorgestellt.

Beispielanwendung Motorabdeckung in der Automobilindustrie

Automotive

Polyamide

Technische Kunststoffe

Glasfaserverstärkt und halogenfrei flammgeschützt

Für Leichtbauanwendungen etwa im Automobilbau hat BASF carbonfaserverstärkte Polyphthalamid-Typen (PPA) mit Füllgraden von 20, 30 und 40 % entwickelt.

Die carbonfaserverstärkten PPA sind u. a. als Ersatz für Aluminium und Magnesium gedacht 

PPA nun mit Carbonfaserverstärkung

Leichter Ersatz für Metall

Der Leichtbau gewinnt besonders im Automobilbau zunehmend an Bedeutung und ist Thema in zahlreichen Forschungsprojekten. Welch hohes Potenzial das Faser-Direkt-Compoundieren von Arburg hierfür bietet, zeigt das Verbundprojekt MoPaHyb – Modulare Produktionsanlagen für Hybridbauteile.

Mit der Kombination aus Spritzpressen und FDC-Verfahren lassen sich, wie bei dieser Sitzlehne, bisher nicht herstellbare Bauteildimensionen umsetzen

MoPaHyb-Projekt: Leichtbauverfahren FDC in Kombination mit Spritzpressen

Hybridtechnik

Faserverarbeitung

Pressen von Kunststoffen

Hybrid-Spritzgießen (Metall / Kunststoff)

Langglasfaserverarbeitung im großen Stil

Kleinwindenergieanlagen lassen sich aktuell im Binnenland kaum rentabel betreiben . Die Partner EAB Gebäudetechnik Luckau GmbH und das Fachgebiet Polymerbasierter Leichtbau der BTU Cottbus-Senftenberg haben dieses Manko nun behoben: Passive Smartblades aus 3D-gedruckten Formwerkzeugen passen sich den Windverhältnissen an. Dies gelingt durch einen intelligenten Lagenaufbau und dessen Biege-Torsions-Kopplung.

Das neuentwickelte Rotorblatt ist speziell für Schwachwindregionen geeignet und passt sich eigenständig an die Windlast an

Additiv gefertigte FKV-Formwerkzeuge für FKV-Bauteile von Kleinwindenergieanlagen

Finite Methoden

Ingenieurwissenschaften

Technische Mechanik

Analysetools, FEM

Hocheffiziente adaptive Faserverbund-Rotorblätter

Leichtbau ist eine Möglichkeit, den CO2 -Ausstoß etwa von Fahrzeugen zu reduzieren. Auch bei den eingesetzten Materialien lässt sich der CO2 -Verbrauch durch den Einsatz von Biokunststoffen verringern. Die Entwicklung eines biobasierten duroplastischen Materials zeigt, dass sich Biokunststoffe für die Herstellung von SMC-Halbzeugen eignen.

Als Demonstrator wurde ein Heckspoiler gefertigt. Die Herstellung des Bauteils zeigte, dass das teilweise biobasierte Halbzeug sehr gute Fließeigenschaften aufweist. Auch das Füllen komplexer verrippter Strukturen ist unter konventionellen Verarbeitungsparametern möglich

Duroplast mit geringerer Dichte auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen

Composite-Halbzeuge

Halbzeuge und Zwischenprodukte spanend

Halbzeuge und Zwischenprodukte spanlos

Leichter mit Biokunststoff

Backsteingebäude, 2850 km Rohre und Riesling

Das BASF Firmengelände in Ludwigshafen mit seinen 35.000 Mitarbeitern gleicht einer eigenen kleinen Stadt. Fast alle Betriebe sind durch ein großes Rohrsystem miteinander verbunden und produzieren neben Kunststoffen eine Reihe von Werkstoffen für verschiedenste Branchen. Bei einem Vor-Ort-Besuch erhielt die Kunststoffe-Redaktion exklusive Einblicke in Creation Center, F&E-Labore, Technikum und den Steamcracker.

Um eine Vorstellung vom größten Chemiekonzern der Welt zu erhalten, bietet sich eine Rundfahrt über das 10 km² große Gelände an. Auf einem Straßennetz von 106 km fahren Busse, Fahrräder, Autos und Mofas. 16 moderne Dieselloks rangieren auf dem 230 km langen Schienennetz, auf dem aber auch viele autonom fahrende Kesselwagen unterwegs sind. Drei S-Bahnhöfe auf dem Betriebsgelände bringen die Mitarbeiter zu ihren Arbeitsplätzen in den rund 200 Fabriken. Ein vier Kilometer langer Hafen ist ebenfalls wichtiger Bestandteil der Logistikkette.

Ans Wohl der Mitarbeiter wurde schon früh gedacht: Im Feierabendhaus finden seit 1913 Kulturveranstaltungen statt. Vier Kantinen, ein Ärztehaus und ein Kindergarten sind über das Gelände verteilt. Es gibt ebenso mehrere Duschhäuser (dort durften früher auch die Familienangehörigen der Mitarbeiter duschen). Besonders ins Auge stechen aber große Tanks, das 2850 km lange Rohrsystem und viele Kolonnen (verfahrenstechnische Apparate in der Form einer schlanken Säule, die dazu dienen, Stoffgemische durch thermische Verfahren zu trennen).

Impressionen aus Creation Center und Produktion:

Creation Center: Ideenwerkstatt auf dem Dach eines Bunkers

BASF bezeichnet das Creation Center als Eingangstor in die Welt der Performance Materials. Es bietet Kompetenzen in Sachen Design- und Materialexpertise sowie Unterstützung bei der Simulation bis hin zum fortgeschrittenen Prototyping. In Workshops für Materialberatung binden Designer, Ingenieure und Entwickler Kunden frühzeitig in den Produktentwicklungszyklus ein, damit ein Austausch auf Augenhöhe stattfinden kann. Angeboten werden auch Vorträge vor Ort bei Kunden zu aktuellen Designtrends.

Rund 40 Mitarbeiter und fünf Werkstudenten arbeiten in den Testlaboren. Während im Materialprüflabor hauptsächlich interne Werkstofftest stattfinden, werden im Bauteilprüflabor vor allem Analysen für Kundenprojekte durchgeführt. „Viele unserer Prüfstände sind selber gebaut, weil es sich um Spezialanfertigungen handelt, die am Markt nicht verfügbar sind. Es kommen auch häufig neue Analysetools hinzu. Was wir heute nicht anbieten, können wir vielleicht morgen. Wir stellen uns permanent auf neue Anwendungen ein- und bauen ständig um“, erklärt Prof. Dr. Ulrich Endemann, der für die Labore im Bereich Performance Materials Processing verantwortlich ist. Mit Ultratest und Ultrajoin sind zwei umfangreiche Supportangebote für die Kunden verfügbar. Der große Maschinenpark einschließlich eines Computertomographen, Laseranlagen, Öfen und mehreren Falltürmen umfasst Mess- und Prüftechnik zum Kleben, (Heißgas-)Schweißen, für Akustik, Vibration und Wärme.

Prüfkörper und -platten für Tests stellt BASF selbst in seinem Technikum her. Auch dort wird deutlich, dass sich Versuchsreihen ständig verändern. In der Presse, in der früher viel mit Organoblechen experimentiert wurde, sind heute zwei Heiztische im Einsatz, um das Verhalten von hybriden Lösungen aus Metall und Kunststoff zu untersuchen. Betriebsleiter Dr. Rüdiger Bluhm setzt außerdem die Extrusionsanlagen, die früher u.a. für die Herstellung von Angelschnüren verwendet wurden, heute größtenteils für die Produktion von Filamenten für den 3D-Druck ein. Insgesamt laufen in der großen Produktionshalle rund 40 Spritzgießmaschinen in allen Größen und Extrusionsanlagen für die Herstellung von Rohren, Profilen, Schläuchen und Blasfolien. BASF bildet die Maschinenführer für die Anlagen selbst im Technikum aus.

Im Steamcracker: Spaltung, Kühlung, Verdichtung

Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern – das entspricht 13 Fußballfeldern – umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen von BASF. Der Cracker, in dem rund 150 Mitarbeiter überwiegend im Wechselschicht-Betrieb arbeiten, ist auch das „Herzstück“ der Verbundproduktion. Seit 1980 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet im ersten Schritt das Rohbenzin Naphta unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 800 °C auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen.

Anschließend wird das Gemisch stufenweise auf ca. 35 °C abgekühlt. Im nächsten Schritt erfolgt die Rohgasverdichtung in fünf Stufen. Schließlich wird das Gemisch in die einzelnen Rohstoffe aufgetrennt. Die beiden Cracker verarbeiten jährlich cirka zwei Millionen Tonnen Naphtha, die per Schiff und Pipeline nach Ludwigshafen transportiert werden.

ChemCycling: Teilweiser Ersatz von Naphta

Der Steamcracker ist für die Verarbeitung von Naphtha ausgelegt. In seinem ChemCycling-Projekt dosiert BASF seit 2021 Pyrolyseöl aus chemisch recycelten Kunststoffen in den Produktionsverbund zu. Erfahrungen mit alternativen Rohstoffen hat BASF bereits: Im Zuge des Biomassenbilanzverfahrens werden erneuerbare Rohstoffe wie Bio-Naphtha oder Biomethan aus organischem Abfall, landwirtschaftlichen Erzeugnissen oder pflanzlichen Ölen bei der Herstellung von chemischen Grundprodukten als Rohstoff verwendet. Im Jahr 2021 hat BASF 1,3 Millionen Tonnen nachwachsende Rohstoffe eingekauft.

Ziel des Projekts ChemCycling ist, fossile Rohstoffe teilweise durch recycelte Rohstoffe zu ersetzen. Da sich der Markt für Pyrolyseöle erst entwickelt, ist ihre Verfügbarkeit immer noch eine große Herausforderung. Deshalb kooperiert BASF mit den drei Start-Ups <a href="https://www.quantafuel.com/" target="_blank">Quantafuel</a>, <a href="https://www.pyrum.net/" target="_blank">Pyrum</a> und <a href="https://newenergy.hu/" target="_blank">New Energy</a>. Außerdem arbeitet der Konzern an der Elektrifizierung seiner Steamcracker. Anstatt mit Gas sollen diese künftig mit grünem Strom betrieben werden. Das soll für einen geringeren CO2-Fußabdruck sorgen.

BASF SE  

https://www.basf.com

Im Inneren der zehn Öfen des Steamcrackers wird das Flüssigbenzin durch Coils geleitet und erhitzt.

2022-07-25 BASF su

Die Badische Anilin- und Sodafabrik wurde 1865 von Friedrich Engelhorn gegründet. Rund 111.000 Mitarbeitende in der BASF-Gruppe sind für Kunden aus nahezu allen Branchen und in fast allen Ländern der Welt im Einsatz. Das Portfolio umfasst sechs Segmente: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care und Agricultural Solutions. BASF erzielte 2021 weltweit einen Umsatz von 78,6 Milliarden €.

Der Konzern hat sich selbst große Klimaziele gesteckt: Im Vergleich zum Jahr 2018 sollen bis 2030 die Menge emittierter Treibhausgase weltweit um 25 Prozent gesenkt werden. Bis 2050 lautet das Ziel: Netto-Null-Emissionen. Mit ein Grund, <a href="https://www.kunststoffe.de/a/news/basf-kauft-off-shore-windpark-334179" target="_blank">warum sich das Unternehmen an der – derzeit im Aufbau befindlichen – größten Windfarmanlage beteiligt hat</a>. Bisher stammt der Strom für den Ludwigshafener Standort aus drei Gaskraftwerken. Sie produzieren derzeit 1 Mio. kWh Strom pro Stunde.

Unsere Besichtigung beginnt im 2019 eröffneten Creation Center, das auf einem Bunker aus dem zweiten Weltkrieg gebaut wurde.

Das Creation Center dient als Eingangstor in die Welt der BASF Performance Materials. Hier arbeiten Designer, Ingenieure und Entwickler gemeinsam mit den Kunden an neuen Designideen.

Die Architektur bietet viel Raum für neue Ideen ….

… und macht die verschiedensten Materialien greifbar – wie hier die in Signalfarbe RAL2003 eingefärbten technischen Kunststoffe, die besonders im E-Mobilitätsmarkt für den Hochspannungsbereich nachgefragt werden.

Sehen und Fühlen: Dr. Guiscard Glück (Mitte), Vice President R&D Engineering Plastics EU, vor dem Materialregal im Creation Center. Es umfasst viele Muster von Werkstoffen, über die sich auf Monitoren weitere Informationen und abrufen lassen.

Produktdesigner Alex Horisberger mit seinem Lieblingsmaterial Infinergy, einem expandierten thermoplastischen Polyurethan (E-TPU), das auf der K 2019 erstmals vorgestellt wurde.

Alles außer rechtwinklig: Die Architektur des Creation Centers ist von jedem Blickwinkel besonders – sowohl innen als auch außen.

Vom Dach aus hat der Besucher einen guten Überblick über das Ludwigshafener Werksgelände.

Die Größe des Werksgeländes mit seinen 2000 Gebäuden lässt sich bei Nacht gut erkennen. Hell erleuchtet im Vordergrund ist der Steamcracker, das Herzstück der Verbundproduktion.

Der BASF-Standort in Ludwigshafen verfügt gleich über drei Häfen, da rund ein Drittel aller Lieferungen per Schiff erfolgen. Hier der Blick auf den 4 km langen Hafen am Westufer des Rheins.

Zum Löschen der Ladung im Nordhafen ist ein Tankschiff mit einem der Verladearme verbunden. Pro Jahr legen hier rund 2.400 Tankschiffe an und schlagen annähernd 2,5 Millionen Tonnen Güter um.

Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern – das entspricht 13 Fußballfeldern – umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF.

Der Steamcracker nährt den „Verbund“: Ein Rohrnetz von 2.850 km Länge verbindet alle Fabrikgebäude auf dem 10 km² großen Werksgelände.

Der Nordhafen ist für die Verladung von brennbaren Flüssigkeiten wie Naphtha oder Methanol zuständig. Er dient der Rohstoffversorgung des Ludwigshafener Werks: Die etwa 50 verschiedenen umgeschlagenen Produkte werden direkt vom Schiff über Rohrleitungen in das angrenzende Tanklager geleitet.

Auf dem Betriebsgelände in Ludwigshafen arbeiten drei Kraftwerke. Um unabhängiger von fossilen Brennstoffen zu werden, erbaut BASF derzeit mit Vattenfall einen Offshore-Windpark in der holländischen Nordsee. Die 140 im Bau befindlichen Windpark-Fundamente haben eine Länge von etwa 60 - 75 m und einen Durchmesser von 7 m oben und 8 m unten.

Blick ins Besucherzentrum am Standort Ludwigshafen. Das Museum informiert über die vielfältige Produktwelt von BASF, auch Bustouren über das Werksgelände werden angeboten.

Prof. Dr. Ulrich Endemann ist für die Labore im Bereich Performance Materials Processing verantwortlich. Rund 40 Mitarbeiter arbeiten hier in unterschiedlichen Testlaboren. Viele Prüfstände – wie dieser Fallturm für Crashtests – sind selbst gebaut.

In diesem Labor wird mit zwei unterschiedlichen Lasermarkierern getestet, wie gut sich die jeweiligen Werkstoffe beschriften lassen.

Der Computertomograph prüft Werkstoffe bis auf den Nanometer. Mit ihm lassen sich die „inneren Werte“ einzelner Bauteile bestimmen – einschließlich der Ausrichtung einzelner Fasern.

In dieser Thermoschock-Kammer müssen u.a. hybride Bauteile wie umspritzte Leiterbahnen unter Beweis stellen, dass sie schnellen Temperaturwechseln zwischen -80 °C und 200 °C standhalten.

Hier ein Shaker für die Vibrationsprüfung, der horizontal und vertikal eingesetzt werden kann. Viele Prüfaufbauten werden permanent umgebaut und den jeweiligen Anforderungen angepasst.

Versuchsanlagen für Crashtests: Die Aufträge dienen der Materialentwicklung oder werden auf Kundenwunsch durchgeführt.

Hinter den Begriffen Ultratest und Ultrajoin verbergen sich zwei umfassende Supportpakete für Kunden. Darunter befindet sich Mess- und Prüftechnik in allen ihren Ausrichtungen. Auf dem Bild ist ein Testaufbau aus dem Bereich Ultrajoin zu sehen, der auch auf der diesjährigen K präsentiert wird.

Ultrajoin: Hier wird getestet, wie verschiedene Klebstoffe auf einer Lackbeschichtung haften und das genaue Bruchverhalten analysiert. Dabei spielen Lufteinschlüsse im Kleber eine wichtige Rolle. BASF hat ein Verfahren entwickelt, mit dem sie sich visualisieren lassen und ihr Volumen berechnen werden kann.

Die BASF-Ingenieure sind stolz auf diverse Patente, die im Laufe der Firmengeschichte angemeldet wurden. Hier eine Urkunde aus dem Bereich Spritzgießen…

Auch beim Heißgasschweißen konnte ein Verfahren zum Patent angemeldet werden. Die entwickelte Technologie verbraucht weniger Energie und halbiert die Schweißzeit - nachzulesen in den Kunststoffe-Artikeln <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/schneller-und-besser-schweissen-259365" target="_blank">„Schneller und besser schweißen“</a> und <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/mehr-als-nur-heisse-luft-255373" target="_blank">„Mehr als nur heiße Luft“</a>.

Dr. Rüdiger Bluhm ist Betriebsleiter des hausinternen Technikums.

Die Produktionshalle ist in zwei Hälften geteilt: auf der einen Seite arbeiten 40 Spritzgießmaschinen.

Vier automatisierte Fertigungszellen produzieren Prüfkörper in verschiedensten Ausführungen.

Die Spezifikationen der Spritzgießmaschinen für die Zugstab-Herstellung sind hoch. Eine speziell für BASF ausgelegte Schnecke stellt sicher, dass die Homogenisierung des Materials seit 20 Jahren auf die immer gleiche Weise erfolgt.

Im Werkzeugwechsler warten verschiedene Werkzeugeinsätze auf ihren Einsatz, sie werden automatisch eingewechselt.

Der Maschinenpark ermöglicht auch einen Einblick in die Historie der Spritzgießtechnik, etwa Arburg-Modelle, die noch nicht in dem klassischen Grün ausgeführt sind.

Die Firma Hemscheidt existiert nicht mehr. Ihre Spritzgießmaschinen verrichten im Technikum dennoch zuverlässig weiterhin ihren Dienst. Die beiden sehr großen Maschinen werden für die Herstellung von großen Prototypen und Prüfmaterialien genutzt.

Die größte Anlage – vorwiegend für die Produktion von Prüfplatten verwendet – produziert mit Schussgewichten bis 5 kg.

Musterbauteile mit Metall-Inserts: ein Lenkgetriebe und eine Motoraufhängung.

Auf der anderen Seite der Produktionshalle mit Herz …

… sind die Extrusionsanlagen untergebracht.

Hier im Bild ein Collinextruder für die Rohr- und Schlauchextrusion.

Muster für Fensterprofile mit zum Teil glasfaserverstärkten Werkstoffen.

In Sachen Filament-Extrusion stehen heute Filamente für den 3D-Druck im Mittelpunkt.

Auch eine Blasfolien-Anlage steht für Testzwecke für Verfügung.

Hier ein Blick ins Innere der Anlage. Der Blasfolienkopf kann von bis zu sieben Extrudern „gefüttert“ werden und somit bis zu 7-lagige Folien produzieren.

Im angrenzenden Lager warten bis zu 2000 verschiedene Werkstoffarten auf ihre Verwendung.

BASF steht aber auch für flüssige Stoffe ganz anderer Art, in diesem Fall präsentiert von Sommelier Julian Neumann. Der interne Weinkeller gehört nach eigenen Angaben zu einem der zehn größten Weinlieferanten in Deutschland.

Im Angebot sind u.a. verschiedene BASF-eigene Spezialabfüllungen – auch antialkoholischer Art.

Der Sommelier lädt zu einer Verkostung im stilvollen Rahmen ein…