Die traditionellen Märkte für glasfaserverstärkte duroplastische Kunststoffe bleiben stabil. Thermoplastcomposites starten bei hybriden Verarbeitungsprozessen durch. Mit pragmatischen Ideen packt die Faserverbundindustrie die Recyclingfrage an.

Das Arevo-„ebike“ hat einen 3D-gedruckten CFK-Monocoque-Rahmen, in den u. a. der Drivematic-Getriebeaktuator von Oechsler integriert werden kann

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Faserverbundkunststoffe (FVK)

Glasfasern / -matten

Kunststoff Werkstoffe

Verstärkungsstoffe

Reaktionsharze

Duroplaste

Kohlenstofffasern / -matten

Sekundärfasern

Kunststoff-Rezyklat

Fasern

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Messe K-Kunststoffmesse

kunststoffe.de

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Aramidfasern

Harzsysteme für Composite-Herstellung

Phenolharze

Harze, Epoxid

Duroplastische Werkstoffe

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Hochleistungskunststoffe

Thermoplaste

Große Vielfalt und pragmatische Ideen

Um den hohen Flammschutzanforderungen im Elektronik- und Transportbereich gerecht zu werden, müssen Duromeren häufig Flammschutzmittel zugesetzt werden. Zwei von Clariant entwickelte Flammschutzmittel erfüllen die notwendigen Voraussetzungen.

Faserverbundbauteile aus Epoxidharzen durchgehend halogenfrei flammschützen

Füllstoffe für Kunststoffe

Flammschutzmittel

Additive

Filtereffekte bei Flammschutzmitteln vermeiden

Nachhaltige Werkstoffe werden zunehmend auch in der Faserverbundindustrie nachfragt. Ein neu entwickeltes biobasiertes Polyesterharz ermöglicht nun den Ersatz von petrochemischen Harzen ohne deutlich höhere Kosten und ist dabei sowohl für Flüssigharz-Anwendungen wie auch für SMC-Formulierungen geeignet.

UD- und Gewebelaminate aus Flachsfaser lassen sich mit Polyvertec 3830 ebenfalls fertigen

Duromere aus nachhaltigen Rohstoffen für Faserverbundbauteile

Polyester

Biokunststoffe

Kunststoff

Bauwesen

Baustoffe

Biobasierte Alternative zu  petrochemischen Polyesterharzen

Die zunehmende Bedeutung von Windenergie und Elektromobilität führt zu einem höheren Bedarf an Leichtbaulösungen. Diese müssen hohe mechanische Stabilität und Zuverlässigkeit garantieren. Kopplungsmittel sorgen für eine starke Verbindung zwischen Harz und Verstärkung, wodurch haltbarere und langlebigere Materialien bei gleichzeitig erhöhter Gestaltungsfreiheit möglich sind.

Mit Kopplungsmitteln lassen sich u. a. die mechanischen Eigenschaften von Verbundwerkstoffen für Windkraftanlagen verbessern

Kopplungsmittel steigern die Leistungsfähigkeit von Verbundwerkstoffen

Elektromobilität

Mobilität

Windkraft

Energieerzeugung

Erneuerbare Energie

Das schwächste Glied der Kette stärken

Im Gegensatz zu Thermoplasten werden Duroplaste selten geschäumt. Das liegt unter anderem daran, dass bisher noch wenige serienreife Verfahren zur Herstellung von Duroplastschäumen existieren. Auch beim Schaumspritzgießen fehlt ein solches bisher. In einem Forschungsprojekt wurde nun ein derartiges Verfahren entwickelt und auch untersucht, wie sich die Struktur des Schaums gezielt einstellen lässt.

Teil 2 des Artikels beschäftigt sich mit Designparametern für das Schaumspritzgießen von Duroplasten

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Schaumstoffe

Schaumstoffe und Vorprodukte

Duroplast-Spritzgießen

Duroplastschäume nach Maß

Diese Zusammenarbeit hat zum Ziel, die Technologien im Bereich Duroplast-Spritzguss und anderer reaktiver Kunststoffe voranzutreiben und die kooperierenden Unternehmen im Bereich Duroplast zu stärken.

Freuen sich gemeinsam über die neue Kooperation (v.l.): Andreas Schramm (Geschäftsführer Wittmann Battenfeld Deutschland GmbH), Thomas März (Geschäftsführer Procupa GmbH), Ingo Schwarz (Geschäftsführer Schwarz Plastic Solutions GmbH), undGottfried Hausladen (Vertrieb Wittmann Battenfeld Deutschland)

Spritzgießmaschinen, allgemein

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Spritzgießmaschinen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Wittmann Battenfeld, Schwarz Plastic Solutions und Precupa Präzisionsformenbau kooperieren im Bereich reaktiver Kunststoffe

Duroplaste kommen vermehrt für Gehäuse von Elektronikbauteilen zum Einsatz und bieten dafür gute Eigenschaften. Besonders interessant ist die Direktumspritzung der Komponenten. Dabei muss allerdings der Spagat zwischen Verarbeitbarkeit, Wärmeleitfähigkeit und Reproduzierbarkeit gemeistert werden, um ein erfolgreiches Produkt zu realisieren.

Bei der Direktverpackung wird das elektronische Bauteil oder die Komponente direkt mit der Formmasse umspritzt

Fokusrahmen 1-1

Fokusrahmen 16-9

Fokusrahmen 4-3

Duroplastspritzgießen von Gehäusen für Elektronikbauteile

Elektronik

Bauteile direkt verpackt

Die Spritzgießsimulation ist ein wichtiger Bestandteil der Bauteilentwicklung. Während die Materialdatenbanken der Simulationsprogramme tausende Thermoplaste enthalten, sind vollständige Datensätze von duroplastischen Werkstoffen allerdings nur schwer zu finden. Wie problematisch das ist, zeigen Vergleiche von simulierten und gemessenen Daten von Bauteilen aus Duroplastformmassen.

Bild 2. Die Simulation zeigt einen ähnlichen Füllverlauf wie die Füllstudie

Simulation von Duroplastbauteilen

Simulation Produkt- / Formteildesign

Software

Simulation

Spritzgießsimulation

Vollständige Datensätze gesucht

 Faser-Kunststoff-Verbunde sind aufgrund ihrer hervorragenden spezifischen Materialeigenschaften ein idealer Werkstoff für Leichtbauanwendungen

Die 50 m2 große, biobasierte, dreidimensionale Fassade mit integrierten LEDs. Sie ist frei programmierbar und kann Bilder sowie Videos abspielen

Multifunktionale Gebäudehülle aus naturfaserverstärktem Kunststoff und Wellpappenkern

Faserverarbeitung

LED / OLED-Systeme und Faseroptik

Lichttechnik

Medienfassade auf Basis nachwachsender Werkstoffe

Optische Gewebe erzeugen einen dreidimensionalen Lichteffekt aus einer LED-Lichtquelle. Die Gewebe werden im Bereich der Innenarchitektur und im Messebau eingesetzt und dazu frei aufgespannt. Zum Schutz vor äußeren Einflüssen soll das Gewebe mit Kunststoff hinterspritzt werden, wofür ein faserschonender Prozess entwickelt werden musste.

Mithilfe optischer Gewebe lassen sich eindrucksvolle Lichteffekte erzielen

Garnschonender Spritzgießprozess zum Hinterspritzen optischer Gewebe

Gewebe, technisch

Kunststoffe neu beleuchtet

Im Forschungsprojekts ReLei ist es gelungen, neue Werkzeug- und Prozesstechnologien zu entwickeln, um komplex geformte Sandwichbauteile in einem effizienten Kombinationsprozess herzustellen.

Mehrere Partner aus Forschung und Industrie haben im Projekt ReLei ein Rückwandoberteil auf Basis eines faserverstärkten Polyamids als Beispiel für die Herstellung einer komplexen Sandwichstruktur entwickelt

Thermoplastische Sandwichstrukturen für Großserienanwendungen

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Spritzgieß-Sonderverfahren

Industrieroboter

Montagetechnik

Mit kleinen Blasen groß rauskommen

Vier Forschungspartner haben es sich zum Ziel gesetzt, im Rahmen eines „Zero-Waste“-Projekts eine neue Presstechnik für die Herstellung von nachhaltigen Faserverbundlösungen zu entwickeln.

Für die Herstellung der Versuchsbauteile kam eine von Engel entwickelte SMC-Fertigungszelle mit einer Maschine des Typs Engel v-duo 700 und einem Knickarmroboter easix KR35 zum Einsatz

Forschungsprojekt zeigt Recyclingpotenzial für Composite-Leichtbau auf

Composite-Halbzeuge

Anlagen zur Composite-Herstellung

Spritzprägen

Bruchmechanische Prüfung

Messtechnik

Werkstoffprüfung

UD-Tapes

Presswerkzeuge, Kunststoff

Pressen von Kunststoffen

Kunststoff-Recycling

Kunststoff-Aufbereitung

Qualitätssicherung Kunststoff

Qualitätssicherung

„Zero-Waste“-Konzept für Carbon-SMC

Im Falle eines Schadens oder einer Reklamation wird oft ein Gutachter tätig – im Auftrag eines Unternehmens, der Versicherung oder des Gerichts. Er begleitet den Einigungsprozess mit technischem Sachverstand.

Bevor es zum Gerichtsverfahren kommt: Schadensfälle betreffen meist mehrere Vertragspartner. Jede Seite kann Sachverständige beauftragen, um den Sachverhalt zu klären

Wie Sachverständige im Schadensfall Unterstützung leisten

Reklamations-, Beschwerdemanagement

Spektrometer, Spektroskope

Optische Mess- und Prüftechnik

IR-Messtechnik

Industrielle Messtechnik

Reklamation – was nun?

Eine Reihe von Untersuchungsmethoden kann Schwachstellen aufgrund von Faserfehlorientierungen aufzeigen. Aufschluss über das Steifigkeits- und Zugfestigkeitsverhalten erlauben insbesondere der Faservolumengehalt und die Faserverteilung, die sich mit einer neuen Ultraschallmethode flexibel am fertigen Bauteil erfassen lassen.

Ultraschall einkoppeln: Ein Scherwellenprüfkopf steht über ein zähflüssiges Koppelmittel mit einem glasfaserverstärkten Kunststoffprüfkörper in Kontakt

Methoden zur Bestimmung der Faserorientierung in verstärkten Kunststoffen

Ultraschall-Sensoren

Sensoren / Messwertaufnehmer

Computer-Tomografie-Systeme

Ultraschallprüfgeräte

Kunststofffasern

Röntgenprüfgeräte

Software für Optische Messtechnik

Richtungsweisende Ultraschall-Scherwellen

Automatisierte Laserprozesse stellen eine Möglichkeit dar, bei der Reparatur von carbonfaserverstärkte Kunststoffen (CFK) eine stärkere Automatisierung zu realisieren.

Stufenschäftung in einem Vorflügel-Demonstrator: Das Schäften stellt eine Herausforderung bei der Reparatur von CFK dar

Automatisierte Reparatur von carbonfaserverstärkten Kunststoffen

Laserschweißen

Verbindungstechnik Verfahren

Thermisches Fügeverfahren

Lasertechnik

Laser statt Handarbeit

Backsteingebäude, 2850 km Rohre und Riesling

Das BASF Firmengelände in Ludwigshafen mit seinen 35.000 Mitarbeitern gleicht einer eigenen kleinen Stadt. Fast alle Betriebe sind durch ein großes Rohrsystem miteinander verbunden und produzieren neben Kunststoffen eine Reihe von Werkstoffen für verschiedenste Branchen. Bei einem Vor-Ort-Besuch erhielt die Kunststoffe-Redaktion exklusive Einblicke in Creation Center, F&E-Labore, Technikum und den Steamcracker.

Um eine Vorstellung vom größten Chemiekonzern der Welt zu erhalten, bietet sich eine Rundfahrt über das 10 km² große Gelände an. Auf einem Straßennetz von 106 km fahren Busse, Fahrräder, Autos und Mofas. 16 moderne Dieselloks rangieren auf dem 230 km langen Schienennetz, auf dem aber auch viele autonom fahrende Kesselwagen unterwegs sind. Drei S-Bahnhöfe auf dem Betriebsgelände bringen die Mitarbeiter zu ihren Arbeitsplätzen in den rund 200 Fabriken. Ein vier Kilometer langer Hafen ist ebenfalls wichtiger Bestandteil der Logistikkette.

Ans Wohl der Mitarbeiter wurde schon früh gedacht: Im Feierabendhaus finden seit 1913 Kulturveranstaltungen statt. Vier Kantinen, ein Ärztehaus und ein Kindergarten sind über das Gelände verteilt. Es gibt ebenso mehrere Duschhäuser (dort durften früher auch die Familienangehörigen der Mitarbeiter duschen). Besonders ins Auge stechen aber große Tanks, das 2850 km lange Rohrsystem und viele Kolonnen (verfahrenstechnische Apparate in der Form einer schlanken Säule, die dazu dienen, Stoffgemische durch thermische Verfahren zu trennen).

Impressionen aus Creation Center und Produktion:

Creation Center: Ideenwerkstatt auf dem Dach eines Bunkers

BASF bezeichnet das Creation Center als Eingangstor in die Welt der Performance Materials. Es bietet Kompetenzen in Sachen Design- und Materialexpertise sowie Unterstützung bei der Simulation bis hin zum fortgeschrittenen Prototyping. In Workshops für Materialberatung binden Designer, Ingenieure und Entwickler Kunden frühzeitig in den Produktentwicklungszyklus ein, damit ein Austausch auf Augenhöhe stattfinden kann. Angeboten werden auch Vorträge vor Ort bei Kunden zu aktuellen Designtrends.

Rund 40 Mitarbeiter und fünf Werkstudenten arbeiten in den Testlaboren. Während im Materialprüflabor hauptsächlich interne Werkstofftest stattfinden, werden im Bauteilprüflabor vor allem Analysen für Kundenprojekte durchgeführt. „Viele unserer Prüfstände sind selber gebaut, weil es sich um Spezialanfertigungen handelt, die am Markt nicht verfügbar sind. Es kommen auch häufig neue Analysetools hinzu. Was wir heute nicht anbieten, können wir vielleicht morgen. Wir stellen uns permanent auf neue Anwendungen ein- und bauen ständig um“, erklärt Prof. Dr. Ulrich Endemann, der für die Labore im Bereich Performance Materials Processing verantwortlich ist. Mit Ultratest und Ultrajoin sind zwei umfangreiche Supportangebote für die Kunden verfügbar. Der große Maschinenpark einschließlich eines Computertomographen, Laseranlagen, Öfen und mehreren Falltürmen umfasst Mess- und Prüftechnik zum Kleben, (Heißgas-)Schweißen, für Akustik, Vibration und Wärme.

Prüfkörper und -platten für Tests stellt BASF selbst in seinem Technikum her. Auch dort wird deutlich, dass sich Versuchsreihen ständig verändern. In der Presse, in der früher viel mit Organoblechen experimentiert wurde, sind heute zwei Heiztische im Einsatz, um das Verhalten von hybriden Lösungen aus Metall und Kunststoff zu untersuchen. Betriebsleiter Dr. Rüdiger Bluhm setzt außerdem die Extrusionsanlagen, die früher u.a. für die Herstellung von Angelschnüren verwendet wurden, heute größtenteils für die Produktion von Filamenten für den 3D-Druck ein. Insgesamt laufen in der großen Produktionshalle rund 40 Spritzgießmaschinen in allen Größen und Extrusionsanlagen für die Herstellung von Rohren, Profilen, Schläuchen und Blasfolien. BASF bildet die Maschinenführer für die Anlagen selbst im Technikum aus.

Im Steamcracker: Spaltung, Kühlung, Verdichtung

Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern – das entspricht 13 Fußballfeldern – umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen von BASF. Der Cracker, in dem rund 150 Mitarbeiter überwiegend im Wechselschicht-Betrieb arbeiten, ist auch das „Herzstück“ der Verbundproduktion. Seit 1980 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet im ersten Schritt das Rohbenzin Naphta unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 800 °C auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen.

Anschließend wird das Gemisch stufenweise auf ca. 35 °C abgekühlt. Im nächsten Schritt erfolgt die Rohgasverdichtung in fünf Stufen. Schließlich wird das Gemisch in die einzelnen Rohstoffe aufgetrennt. Die beiden Cracker verarbeiten jährlich cirka zwei Millionen Tonnen Naphtha, die per Schiff und Pipeline nach Ludwigshafen transportiert werden.

ChemCycling: Teilweiser Ersatz von Naphta

Der Steamcracker ist für die Verarbeitung von Naphtha ausgelegt. In seinem ChemCycling-Projekt dosiert BASF seit 2021 Pyrolyseöl aus chemisch recycelten Kunststoffen in den Produktionsverbund zu. Erfahrungen mit alternativen Rohstoffen hat BASF bereits: Im Zuge des Biomassenbilanzverfahrens werden erneuerbare Rohstoffe wie Bio-Naphtha oder Biomethan aus organischem Abfall, landwirtschaftlichen Erzeugnissen oder pflanzlichen Ölen bei der Herstellung von chemischen Grundprodukten als Rohstoff verwendet. Im Jahr 2021 hat BASF 1,3 Millionen Tonnen nachwachsende Rohstoffe eingekauft.

Ziel des Projekts ChemCycling ist, fossile Rohstoffe teilweise durch recycelte Rohstoffe zu ersetzen. Da sich der Markt für Pyrolyseöle erst entwickelt, ist ihre Verfügbarkeit immer noch eine große Herausforderung. Deshalb kooperiert BASF mit den drei Start-Ups <a href="https://www.quantafuel.com/" target="_blank">Quantafuel</a>, <a href="https://www.pyrum.net/" target="_blank">Pyrum</a> und <a href="https://newenergy.hu/" target="_blank">New Energy</a>. Außerdem arbeitet der Konzern an der Elektrifizierung seiner Steamcracker. Anstatt mit Gas sollen diese künftig mit grünem Strom betrieben werden. Das soll für einen geringeren CO2-Fußabdruck sorgen.

BASF SE  

https://www.basf.com

Im Inneren der zehn Öfen des Steamcrackers wird das Flüssigbenzin durch Coils geleitet und erhitzt.

2022-07-25 BASF su

Die Badische Anilin- und Sodafabrik wurde 1865 von Friedrich Engelhorn gegründet. Rund 111.000 Mitarbeitende in der BASF-Gruppe sind für Kunden aus nahezu allen Branchen und in fast allen Ländern der Welt im Einsatz. Das Portfolio umfasst sechs Segmente: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care und Agricultural Solutions. BASF erzielte 2021 weltweit einen Umsatz von 78,6 Milliarden €.

Der Konzern hat sich selbst große Klimaziele gesteckt: Im Vergleich zum Jahr 2018 sollen bis 2030 die Menge emittierter Treibhausgase weltweit um 25 Prozent gesenkt werden. Bis 2050 lautet das Ziel: Netto-Null-Emissionen. Mit ein Grund, <a href="https://www.kunststoffe.de/a/news/basf-kauft-off-shore-windpark-334179" target="_blank">warum sich das Unternehmen an der – derzeit im Aufbau befindlichen – größten Windfarmanlage beteiligt hat</a>. Bisher stammt der Strom für den Ludwigshafener Standort aus drei Gaskraftwerken. Sie produzieren derzeit 1 Mio. kWh Strom pro Stunde.

Unsere Besichtigung beginnt im 2019 eröffneten Creation Center, das auf einem Bunker aus dem zweiten Weltkrieg gebaut wurde.

Das Creation Center dient als Eingangstor in die Welt der BASF Performance Materials. Hier arbeiten Designer, Ingenieure und Entwickler gemeinsam mit den Kunden an neuen Designideen.

Die Architektur bietet viel Raum für neue Ideen ….

… und macht die verschiedensten Materialien greifbar – wie hier die in Signalfarbe RAL2003 eingefärbten technischen Kunststoffe, die besonders im E-Mobilitätsmarkt für den Hochspannungsbereich nachgefragt werden.

Sehen und Fühlen: Dr. Guiscard Glück (Mitte), Vice President R&D Engineering Plastics EU, vor dem Materialregal im Creation Center. Es umfasst viele Muster von Werkstoffen, über die sich auf Monitoren weitere Informationen und abrufen lassen.

Produktdesigner Alex Horisberger mit seinem Lieblingsmaterial Infinergy, einem expandierten thermoplastischen Polyurethan (E-TPU), das auf der K 2019 erstmals vorgestellt wurde.

Alles außer rechtwinklig: Die Architektur des Creation Centers ist von jedem Blickwinkel besonders – sowohl innen als auch außen.

Vom Dach aus hat der Besucher einen guten Überblick über das Ludwigshafener Werksgelände.

Die Größe des Werksgeländes mit seinen 2000 Gebäuden lässt sich bei Nacht gut erkennen. Hell erleuchtet im Vordergrund ist der Steamcracker, das Herzstück der Verbundproduktion.

Der BASF-Standort in Ludwigshafen verfügt gleich über drei Häfen, da rund ein Drittel aller Lieferungen per Schiff erfolgen. Hier der Blick auf den 4 km langen Hafen am Westufer des Rheins.

Zum Löschen der Ladung im Nordhafen ist ein Tankschiff mit einem der Verladearme verbunden. Pro Jahr legen hier rund 2.400 Tankschiffe an und schlagen annähernd 2,5 Millionen Tonnen Güter um.

Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern – das entspricht 13 Fußballfeldern – umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF.

Der Steamcracker nährt den „Verbund“: Ein Rohrnetz von 2.850 km Länge verbindet alle Fabrikgebäude auf dem 10 km² großen Werksgelände.

Der Nordhafen ist für die Verladung von brennbaren Flüssigkeiten wie Naphtha oder Methanol zuständig. Er dient der Rohstoffversorgung des Ludwigshafener Werks: Die etwa 50 verschiedenen umgeschlagenen Produkte werden direkt vom Schiff über Rohrleitungen in das angrenzende Tanklager geleitet.

Auf dem Betriebsgelände in Ludwigshafen arbeiten drei Kraftwerke. Um unabhängiger von fossilen Brennstoffen zu werden, erbaut BASF derzeit mit Vattenfall einen Offshore-Windpark in der holländischen Nordsee. Die 140 im Bau befindlichen Windpark-Fundamente haben eine Länge von etwa 60 - 75 m und einen Durchmesser von 7 m oben und 8 m unten.

Blick ins Besucherzentrum am Standort Ludwigshafen. Das Museum informiert über die vielfältige Produktwelt von BASF, auch Bustouren über das Werksgelände werden angeboten.

Prof. Dr. Ulrich Endemann ist für die Labore im Bereich Performance Materials Processing verantwortlich. Rund 40 Mitarbeiter arbeiten hier in unterschiedlichen Testlaboren. Viele Prüfstände – wie dieser Fallturm für Crashtests – sind selbst gebaut.

In diesem Labor wird mit zwei unterschiedlichen Lasermarkierern getestet, wie gut sich die jeweiligen Werkstoffe beschriften lassen.

Der Computertomograph prüft Werkstoffe bis auf den Nanometer. Mit ihm lassen sich die „inneren Werte“ einzelner Bauteile bestimmen – einschließlich der Ausrichtung einzelner Fasern.

In dieser Thermoschock-Kammer müssen u.a. hybride Bauteile wie umspritzte Leiterbahnen unter Beweis stellen, dass sie schnellen Temperaturwechseln zwischen -80 °C und 200 °C standhalten.

Hier ein Shaker für die Vibrationsprüfung, der horizontal und vertikal eingesetzt werden kann. Viele Prüfaufbauten werden permanent umgebaut und den jeweiligen Anforderungen angepasst.

Versuchsanlagen für Crashtests: Die Aufträge dienen der Materialentwicklung oder werden auf Kundenwunsch durchgeführt.

Hinter den Begriffen Ultratest und Ultrajoin verbergen sich zwei umfassende Supportpakete für Kunden. Darunter befindet sich Mess- und Prüftechnik in allen ihren Ausrichtungen. Auf dem Bild ist ein Testaufbau aus dem Bereich Ultrajoin zu sehen, der auch auf der diesjährigen K präsentiert wird.

Ultrajoin: Hier wird getestet, wie verschiedene Klebstoffe auf einer Lackbeschichtung haften und das genaue Bruchverhalten analysiert. Dabei spielen Lufteinschlüsse im Kleber eine wichtige Rolle. BASF hat ein Verfahren entwickelt, mit dem sie sich visualisieren lassen und ihr Volumen berechnen werden kann.

Die BASF-Ingenieure sind stolz auf diverse Patente, die im Laufe der Firmengeschichte angemeldet wurden. Hier eine Urkunde aus dem Bereich Spritzgießen…

Auch beim Heißgasschweißen konnte ein Verfahren zum Patent angemeldet werden. Die entwickelte Technologie verbraucht weniger Energie und halbiert die Schweißzeit - nachzulesen in den Kunststoffe-Artikeln <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/schneller-und-besser-schweissen-259365" target="_blank">„Schneller und besser schweißen“</a> und <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/mehr-als-nur-heisse-luft-255373" target="_blank">„Mehr als nur heiße Luft“</a>.