Auf der K 2022 zeigen sind die Themen Recycling, Nachhaltigkeit und Effizienz als technologische Treiber der Kunststoffbranche. Arburg, Coperion und KraussMaffei erklären ihre Umsetzung der Themen im Video.

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Kunststoffe.TV berichtet von der K 2022 | Nachhaltigkeit & Recycling | Messeneuheiten von Coperion✓ Arburg✓ KraussMaffei✓ | ➤ Jetzt Videobeitrag ansehen!

Redaktionelle Kurzvideos von der K 2022

Extrusion

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Spritzgießen

Compound

Kunststoff Werkstoffe

Thermoplaste

Messe K-Kunststoffmesse

kunststoffe.de

Spritzgießmaschinen, allgemein

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Spritzgießmaschinen

Automatisierungskomponenten

Extruder

Extrusionsanlagen

Fertigungsautomation

Extrusions-Zubehör

Compoundieren

Kunststoff-Aufbereitung

Prozessautomation

Komplette Kreisläufe und Digitalisierung für eine nachhaltigere Kunststoffverarbeitung

Die Weltleitmesse K hat in diesem Jahr erstmals auf breiter Front praktikable Lösungen für eine höhere Ressourceneffizienz aufgezeigt. Ein erster Streifzug übers Messegelände.

Wie sich Rezyklate mit digitalen Helfern prozesssicher verarbeiten lassen, offenbarte die K 2022 den Besuchern anhand zahlreicher Praxisbeispiele.

Doriat, Clemens, Dr.

Solar / PV

Energieerzeugung

Erneuerbare Energie

Schaumspritzgießen

Temperiertechnik

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Biokunststoffe

Handling, Handhabungstechnik

Elastomer-Spritzgießen

Oberflächentechnik

Energieeffizienz

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Digitalisierung

Kunststoff-Rezyklat

Silikonkautschuk

Kautschuk / Elastomere

Kreislaufwirtschaft

Geht doch

Acht Unternehmen wurden am ersten Tag der K-Messe mit dem TecPart-Innovationspreis 2022 ausgezeichnet, eines davon doppelt und ein weiteres sogar dreifach.

Auf der K 2022 verleiht der GKV/TecPart elf Mal seinen Innovationspreis

Warmformen / Thermoformen

Spritzgießsimulation

Software

Simulation

Montagelinien

Montagetechnik

Montage

Montage-Spritzgießen

Ultraschallschweißen

Verbindungstechnik Verfahren

Thermisches Fügeverfahren

Dreidimensionale Puzzles

Im Forschungsprojekts ReLei ist es gelungen, neue Werkzeug- und Prozesstechnologien zu entwickeln, um komplex geformte Sandwichbauteile in einem effizienten Kombinationsprozess herzustellen.

Mehrere Partner aus Forschung und Industrie haben im Projekt ReLei ein Rückwandoberteil auf Basis eines faserverstärkten Polyamids als Beispiel für die Herstellung einer komplexen Sandwichstruktur entwickelt

Thermoplastische Sandwichstrukturen für Großserienanwendungen

Fasern

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Faserverarbeitung

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Spritzgieß-Sonderverfahren

Industrieroboter

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Mit kleinen Blasen groß rauskommen

KLK OLEO offers bio-based ingredients that are used in plastic products to impart wide-ranging benefits, from process optimisation to improved part performance.

KL-Kepong Industrial Holdings Sdn Bhd.  

https://www.klkoleo.com

Thermoplastische Elastomere

Standardkunststoffe

Technische Kunststoffe

Additive Fertigung

Warmformen

Blasformen

Pressen und Warmformmaschinen

Kunststoffverarbeitungsmaschinen

Kunststoff-Recycling

Hochleistungskunststoffe

Extrudieren (KU)

Kunststoffverarbeitung

TRUCIRCLETM steht für das Polymer- und Serviceportfolio von SABIC. Wir arbeiten mit verschiedenen Partnern der Wertschöpfungskette zusammen, treiben die Zirkularität in der Verpackungsindustrie voran und helfen, den Kunststoffkreislauf zu schließen.

Partikelschäumen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

SABIC TRUCIRCLETM Lösungen für Verpackungen auf der k 2022

KLK OLEO offers plant-based PALMOWAX Ethylene Bis-Stearamide (EBS) as the green sustainable lubricant for plastic industries.

Sustainable Lubricant for Plastic Industries

Wittmann zeigt bei seinem K-Auftritt unter anderem, wie sich mit Solarzellen auf Firmendächern produzierter Gleichstrom für das Betreiben von Spritzgießanlagen nutzen lässt.

Bild 1. Automatisierungszelle mit SmartPlus 90 zur Herstellung einer Wasserwaage.

kunststoffe-international.com

Spritzprägen

Naturmaterialien

Verstärkungsstoffe

Grüner Gleichstrom für die Spritzgießmaschine

Die Direktcompoundierung, also das Herstellen und Verarbeiten von Compounds in einem Einstufenprozess, erschließt neue Einsparpotenziale – mit einer Weiterentwicklung von KraussMaffei nun auch für kleinere Bauteile.

Die DCIM-Technologie ermöglicht Spritzgießen und Compoundieren in einer Wärme. 

Effizienz trifft Nachhaltigkeit: Kosten und CO2 einsparen mit System

Wirtschaftliches Direktcompoundieren für mittelgroße Bauteile

ZF Vigo nimmt das Compoundieren ab sofort selbst in die Hand – mit dem DCIM-Verfahren von KraussMaffei.

Das Projektteam für die erfolgreiche Directcompoundierung (v.l): Eduardo Casas (ZF, Injection Molding Specialist), Edgar Lopez (ZF, Manufacturing Engineer), Thomas Drogi (KraussMaffei, Process Engineer), Christian Seyferth (KraussMaffei, Global Expert Sales), Achim Härtel (ZF, Core Engineer Plastics), Jacob Seco (ZF, Manufacturing Engineer Specialist), Jose Trasobares (ZF, Manufacturing Engineering Manager), Angel Lemus (Coscollola, Director Post-Venta), Antonio Muñoz (Coscollola, Director Comercial Inyección), Ramazan Baser (Motan-Colortronic, Project Engineer)

Eigene Rezepturen entwickeln, prüfen und schützen

In einem Gemeinschaftsprojekt zeigen beide Unternehmen, dass Produkte aus recyceltem PET nicht nur in ihrer Funktionalität so gut wie keinen Einschränkungen unterliegen, sondern auch ästhetisch ansprechend sein können. Produziert wird zudem äußerst energieeffizient.

An ihrem Gemeinschaftsprojekt Gießkanne zeigen Deckerform und Leonhard Kurz, dass Kunststoffprodukte nachhaltig, funktionell und ästhetisch sein können

SpritzgieÃen

SchaumspritzgieÃen

Messe Fakuma

form-werkzeug.de

SpritzgieÃmaschinen

Deckerform und Leonhard Kurz auf der Fakuma

Während der vergangenen Monate haben sich viele firmeninternen Abläufe und Entwicklungsprozesse verlangsamt und auch verändert. Trotz allem ist die Zeit nicht stehen geblieben, auch nicht in der Spritzgießtechnik. Dabei haben vor allem zwei Themen die Diskussion und Entwicklung geprägt: Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft. Nachfolgend einige Beispiele von Entwicklungen und Projekten, die das untermauern.

In die durchgehend 3D-geformte Instrumentenblende sind zwei Displays nahtlos integriert

Innovatives Spritzgießen in Zeiten der Pandemie

Künstliche Intelligenz für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Steuern, Regeln

Folientechnik (IMD, IML, FIM, u.a.)

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

Machine Learning

Datenanalyse

Schnecken und Plastifiziersysteme

Lasermarkieren

Laserbearbeitungen

Inline- / Online-Messsysteme

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Hinterm Horizont geht’s weiter

Die Aufmerksamkeit der Besucher will die Negri Bossi S.P.A., Cologno Monzese/Italien, u. a. auf die neue Maschine des Typs Nova s600T (Bild) lenken. Diese komplementiert die Baureihe, die jetzt in Baugrößen zwischen 6000 und 13 000 kN verfügbar ist, im unteren Schließkraftbereich. Die servohydraulische Maschine zeichnet laut Hersteller die besonders kompakte Bauweise der Kniehebel-Schließ‧einheit aus. Am Messestand produziert die Maschine die Einzelteile für eine Faltkiste, die auf einer angeschlossenen Montagestation automatisch zusammengefügt werden. 

Die Maschinen der Baureihe Nova sT sind mit der Steuerung Motus ausgestattet, auf der sich virtuell alle Achsenbewegungen einstellen lassen (© Negri Bossi) 

Negri Bossi auf der K 2019 

Blasgeformt im Spritzgießwerkzeug 

Die mechanischen Eigenschaften von Kunststoff-Compounds stellen ein wichtiges Qualitätskriterium dar. Sie können derzeit aber nur zeitverzögert durch Labormessungen bestimmt werden. Online-Messverfahren sparen Zeit und verhindern Fehler.

Bild 1. Darstellung der Online-Messansätze (rechts) und der Ansätze der Normmessungen (links) für Shore-Härte (oben) und Izod-Schlagzähigkeit (unten)

Mechanische Eigenschaften bereits während der Compoundierung erfassen

Industrielle Messtechnik

Messtechnik

Fertigungsmesstechnik

Keine Fehler in der Produktion

Innovationsvorsprung durch zukunftsweisende Technologiekonzepte. Die ENTEX Rust & Mitschke GmbH ist der führende Hersteller von Planetwalzenextrudern. Für die kontinuierlich weiterentwickelten Produkte und deren Zusatzsysteme besitzt ENTEX über 160 eingetragene Schutzrechte seit Gründung. Das Produktportfolio umfasst außerdem Temperiersysteme und Kalanderwalzen.

ENTEX Rust & Mitschke GmbH  

https://www.entex.de

Aufbereitungsmaschinen

Duroplaste

Polyethylenterephthalat

Silikone

Temperieren

Wärmebehandlung

Neuinvestition und Verfahrenskombination – klares Kalkül der Krug Gruppe

Wer wie die Kunststofftechnik Krug zu großen Teilen auf den Automobilsektor setzt, der kommt an der immer weiter Platz greifenden E-Mobilität und den damit zusammenhängenden Umwälzungen in der Branche nicht vorbei. Das Unternehmen hat deshalb an allen seinen Standorten vorausschauend in neue Verarbeitungsverfahren investiert.

Die Krug Gruppe ist das, was man im Allgemeinen unter einem „Hidden Champion“ versteht. Im mittelhessischen Breidenbach beheimatet, ist der Werkzeugbauer, Teileproduzent und Lieferant komplexer Gesamtbaugruppen eng vor allem mit der Automobilindustrie verbunden. Das Unternehmen verfügt in diesem Sektor über ein fundiertes Know-how, schließlich gilt es, die herausgehobene Stellung von Krug bei seinen Tier-1- und OEM-Kunden nicht nur zu erhalten, sondern weiter auszubauen – gerade in der sich mitten in einem fundamentalen Umbruch befindlichen Automobilbranche. Hier sieht sich die Kunststofftechnik Krug GmbH nach wie vor gut aufgestellt, wie Geschäftsführer Rüdiger Braun hervorhebt: „In vielen Fällen sind unsere Produkte unabhängig vom Antriebsstrang einsetzbar. Das heißt ganz einfach: Unser Unternehmen ist auch dann zukunftsfähig aufgestellt, wenn es um die E-Mobilität geht.“

Kürzlich hat Krug – neben dem physikalischen Schaumspritzgießen (MuCell) und der Gasinnendrucktechnik (GID) – mit dem Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) ein weiteres Sonderverfahren in seine Produktion integriert. Für dessen Einführung musste der Standort Meerane in Sachsen baulich erweitert werden, um Platz für zwei neue, große Spritzgießanlagen zur im Endausbau vollautomatischen Großserienfertigung von Lüfterzargen aus Polypropylen (PP) zu schaffen. Es handelt sich hierbei um die beiden weltweit größten automatisierten FDC-Projektanlagen zur Verarbeitung fasergefüllter Kunststoffe (Titelbild); im Zentrum: zwei hybride Spritzgießmaschinen (Typ: Allrounder 1120 H; Hersteller: Arburg) mit 6500 kN Schließkraft.

Handfeste Vorzüge der Inline-Compoundierung

Über die Spritzeinheit mit Zusatzausstattung (FDC-Zylindermodul, zweistufige Schnecke, FDC-Einheit und Roving-Station) werden der Kunststoffschmelze Glasfasern von Rovings zugesetzt und homogen untergemischt (Bild 1). Die Länge der Fasern kann individuell variiert werden. Auf diese Weise lassen sich leichte und doch hoch belastbare Bauteile erzeugen, denn das Hinzufügen von einem genau auf das Bauteil abgestimmten Glasfaseranteil bringt klare Vorteile mit Blick auf das Gewicht und die mechanischen Eigenschaften der Teile. Um ihre einwandfreie Funktion nachzuweisen, wurden Versuche am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik der Technischen Universität Dresden durchgeführt.

Zu den Vorteilen des Verfahrens sagt Rüdiger Braun: „Mit FDC können wir unser Material sehr viel schonender verarbeiten und kommen näher an die notwendigen Faserlängen heran. Außerdem arbeiten wir wirtschaftlicher, da wir den aufwendigen Aufbereitungsprozess für das Material vollständig auf unsere Spritzgießmaschinen verlagern. Damit werden Transportwege verkürzt und entsprechend die CO2 -Emissionen verringert.“ Ein weiterer Vorteil des FDC-Verfahrens sei, dass durch die Verwendung längerer Glasfasern mit dem Basismaterial PP bei annähernd gleicher Teilefestigkeit ein deutlich teureres Polyamid (PA) ersetzt werden könne. Das von Maschinenhersteller Arburg und dem Kunststoff-Zentrum in Würzburg (SKZ) entwickelte Faser-Direkt-Compoundieren ermöglicht es zudem, neue Materialkombinationen effektiver zu generieren.

Gegenüber marktüblichen Langfasergranulaten lassen sich mit dem FDC um bis zu 45 % geringere Materialkosten erzielen. Diese Vorzüge bringen mit sich, dass Krug im Einsatz dieses Verfahrens bislang nur Vorteile sieht. Zunächst muss eben kein teures Material angekauft oder beim Compoundeur bestellt werden. Kosten, Handling, Automatisierbarkeit, Qualität, Höhe der Festigkeit – alles handfeste Vorzüge der Inline-Compoundierung via FDC, die sich gezielt beeinflussen lassen, unmittelbar positiv auf den gesamten Produktionsprozess auswirken und die Amortisation der Technik beschleunigen.

Wo sonst nur PA in der Fertigung der Lüfterzargen möglich war, klappt jetzt das „Downsizing der Polymere“, sprich der PP-Einsatz unter Beibehaltung sämtlicher ausschlaggebender Bauteileigenschaften. Es geht sogar noch mehr: Auch eine individuelle, flexible Materialzusammensetzung wird hier möglich.

Fertigung und Qualitätssicherung komplett automatisiert

Die beiden baugleichen Anlagen sollen zukünftig die Bauteile nachgeordnet vollautomatisch komplettieren. Dazu werden sie über Kuka-Sechsachsroboter mit Arburg-Bedienoberfläche verbunden. Zunächst werden die Lüfterzargen gespritzt, aus dem Werkzeug entnommen und mit Thermografie-Kameras (Bild 2) sowie integrierten Waagen qualitätsgeprüft. Weitere manuelle Arbeitsschritte zur Komplettierung der Baugruppen lassen sich so einsparen, was sich ebenfalls positiv auf die Fertigungskosten auswirkt.

Der FDC-Prozess ist komplett in die Maschinensteuerung integriert und lässt sich über eigene Symbole einfach und flexibel programmieren. Darüber hinaus können die Signale der FDC-Einheit zur Qualitätsüberwachung genutzt werden. Die ermittelten Werte des Langglasfaser-Anteils sowie das Teilegewicht werden zur Dokumentation und Gut-/Schlechtteil-Separierung in der Maschinensteuerung Gestica protokolliert. Ein weiterer Sechsachsroboter sowie eine Montageeinheit von kiki sorgen für den Anbau der Lüfterklappen.

Zugeführt werden die Klappen über Vibrationsförderer. Es gibt zwei unterschiedliche Klappengrößen und auch je nach Zarge eine unterschiedliche Anzahl von Klappen bzw. Positionen. Diese können allesamt flexibel durch den Montageroboter angefahren werden. Die Freiheitsgrade des Roboters werden dabei genutzt, um die Klappen direkt vom Greifer weg zu montieren und zu prüfen. Weiteres interessantes Detail am Rande: Um zusätzlich Gewicht zu sparen, wird für die Produktion der Klappen das FDC- mit dem MuCell-Verfahren kombiniert. Eine optische Kamera kontrolliert schließlich die Vollständigkeit auch der Baugruppen. Bis zu drei identische Spritzgießwerkzeuge mit Heißkanal und Nadelverschlussdüse werden am Standort Meerane vorgehalten, um just in time auszuliefern sowie Logistik und Lagerkosten einzusparen.

Die in der Automobilbranche geforderte hohe Qualität erreicht Krug durch den Einsatz umfangreicher Mess-, Prüf- und Überwachungstechnik. Eine hohe Präzision stellt auch der Einsatz des Temperiersystems Orca (Hersteller: enesty GmbH) mit exakter Durchflussmessung und -regelung sicher. Mit enesty und dem Temperierspezialisten Jurke Engineering GmbH arbeitet Krug schon seit Jahren zusammen. Die Temperiersysteme Orca und Orca Plus setzen einen vertikal oder horizontal in die Spritzgießmaschinen integrierten Verteilerblock für die einzelnen Temperierkreise ein, wobei alle mit dem Temperiermedium in Berührung kommenden Teile wartungsarm aus Edelstahl oder Messing gefertigt sind.

Gemessen wird wartungsfrei über einen doppelten Ultraschallsensor. Die Zeit, die das Ultraschallsignal für die Strecke von A nach B benötigt, beschleunigt sich bei steigender Durchflussrate, bei einer Verringerung verlangsamt es sich entsprechend. Zeitdauer und Durchflussgeschwindigkeit sind die Basisdaten, aus denen der aktuelle Durchfluss ermittelt wird. Langlebig und robust wird das System durch seine Anordnung außerhalb des Mediums und seine Präzision. Es arbeitet berührungs- und filterlos und erfüllt so auch die Anforderungen an die Prozesskontrolle in der Automobilbranche.

Die umfassende Integration des Systems in die Spritzgießmaschinen macht sowohl die direkte Weitergabe von Messwerten der Temperier- an die Maschinensteuerung als auch die Speicherung der Minima und Maxima von Temperatur und Durchfluss mit den Werkzeugdatensätzen möglich. Das reduziert den täglichen Überwachungsaufwand an den Maschinen erheblich, denn das Ziel bei Krug ist eine Reduktion der Korrekturschleifen sowie eine Verkürzung der Durchlaufzeiten.

Geordneter Materialfluss vom Rohmaterial- bis zum Fertigwarenlager

Um die beiden Anlagen in Meerane auch dem Produktionsablauf entsprechend unterbringen zu können, wurde eigens eine 280 m2 große Lagerhalle zur Rohstoff- und Materialversorgung an den Bestand angebaut. Dadurch wurde nicht nur ein geordneter Materialfluss vom Rohmaterial- bis zum Fertigwarenlager möglich, es wurde auch der notwendige Platz gewonnen. Zwei neue Verladedocks verbessern letztlich auch die Verladesituation in Meerane erheblich. Zusammen mit den übrigen baulichen Maßnahmen und Kosten für Maschinen und Peripherie wurden insgesamt über drei Millionen Euro in den Standort investiert.

Damit wurde aber auch einer anderen Prämisse von Krug Rechnung getragen, die lautet: Wir wählen unsere Produktionsstandorte nach der jeweiligen Nähe zur Automobilindustrie bzw. zu unseren Kunden aus. Das gilt für Meerane genauso wie für Miscolc in Ungarn. Und da ist es wieder, das Gen der „Hidden Champions“: Diejenigen, die eine enge Kooperation mit verlässlichen Partnern suchen, können sich auf deren Arbeit auch verlassen. Der Name des Unternehmens muss da nicht jedem etwas sagen.

ARBURG GmbH + Co KG  

https://www.arburg.com

KRUG Gruppe  

https://www.krug-breidenbach.de

Ausgabenartikel KU9-21

Gesamtansicht der Anlage von oben mit nachgeordneter Qualitätsprüfung und Montage. Der Roboter ist mit der gleichen Programmieroberfläche ausgestattet wie die Spritzgießmaschine. Rechts im Bild die Anschlüsse für das aufwendig temperierte und überwachte Werkzeug in der 6500-kN-Maschine 

Bild 1. Maschinenrückseite mit Magazin und Zuführung der Glasfaser-Rovings. Die Faserbündel werden in der Schneideeinrichtung (rechts) auf eine definierte Länge geschnitten und über eine Seitenbeschickung direkt an der Spritzeinheit der Kunststoffschmelze zugesetzt

Bild 2. Alle Lüfterzargen werden nach der Entnahme zu  100 % QS-geprüft 

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Uwe Becker ist Inhaber der Agentur UBcom; <a href="mailto:office@ubcom.cc">office@ubcom.cc</a>