Sektempfang, Nervenkitzel und die Krönung der besten Werkzeugmacher

Krönungssaal in Aachen: Hier wird der Werkzeugbau des Jahres gekürt.

Strategie und Organisation

Wirtschaft

Schröder, Susanne

Spritzgießwerkzeuge

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Werkzeugbau

Die Fritz Stepper GmbH & Co. KG ist erneut „Werkzeugbau des Jahres“

Portrait eines Allrounders: Compoundeur, Kunststoffverarbeiter und Werkzeugmacher

Alles paletti: Craemer produziert Hightech-Kunststoff-Palettenboxen in diversen Ausführungen – mit Formen aus dem internen Werkzeugbau. Ralf-Peter Finke, Technischer Leiter Kunststoff (links), während des Betriebsrundgangs mit Prof. Dr. Thomas Seul von der Hochschule Schmalkalden.

Vor Ort bei Craemer

Interner Werkzeugbau, Spritzerei und Kobolde.

Hochwertige Oberflächen und ein edles Design haben bei Vorwerk höchste Priorität. Das Kerngeschäft besteht aus zwei Produktfamilien: Dem Kobold-Staubsauger und dem Thermomix.

Vor Ort bei Vorwerk

Roadtrip Werkzeugbau: Die Kunststoffe besuchte sechs Unternehmen um herauszufinden, wie sich ein Werkzeugmacher für die Zukunft aufstellen sollte

Vor Ort-Besuch bei Mawick für die Recherchearbeiten zu diesem Artikel. Von links: Co-Autor Prof. Dr. Thomas Seul, Benedikt Ostermann (Projektleiter), Susanne Schröder, Werner Drees (Leiter Projektmanagement & Werkzeugbau) und Klaus Mawick (geschäftsführender Gesellschafter).

Krisen und Chancen: Vor-Ort-Bericht der Kunststoffe-Redaktion von 6 Unternehmen

Zu Besuch bei Werkzeugmachern und Kunststoffverarbeitern

Mittelstand, der Mut macht

Die eigene Lieferfähigkeit aufrechtzuerhalten und die Lieferanten stärker einzubinden wird in Zeiten der Covid-19-Pandemie zur zentralen Aufgabe für Verarbeiter. Hier setzt Barnes Molding Solutions an: „Lokal gefertigt, global qualifiziert“, lautet die Devise.

Werkzeugqualifizierung im Test Center in Bahlingen: Danach ist das Werkzeug bereit für den „Site Acceptance Test“, also die Abnahme am Einsatzort direkt beim Kunden

16:9

Welche Vorteile ein Netzwerk zur globalen Qualifizierung im Spritzgießformenbau hat

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Erstbemusterung, Erstmusterprüfbericht

Qualitätssicherung

Werkzeug- und Formenbau

Qualitätsmanagement

Inline- / Online-Messsysteme

Qualitätssicherung Kunststoff

Schnell und effektiv zum  Produktionsstart

State-of-the-Art-Produktionskonzepte für den Werkzeugbau

Deckerform fertigte für das Projekt „Green Cycle of Manufacturing“ ein Tauchkantenwerkzeug für eine geschäumte Gießkanne

20:7

Partikelschäumen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Die Moulding Expo präsentiert Road of Tooling Innovation

Die Road of Tooling Innovation sollte eigentlich mitten durch eine Messehalle der Moulding Expo (MEX) verlaufen – mit Stationen, an denen live produziert wird. Im Rahmen eines digitalen Virtual Innovation Day wurden die Projekte jetzt erstmals präsentiert. Live zu sehen sein werden sie auf der MEX vom 13. bis 16. Juni 2023.

Dieses Tauchkantenwerkzeug für eine geschäumte Gießkanne steht stellvertretend für die vielen Projekte, die im Rahmen der Road of Tooling Innovation vorgestellt wurden

Die Moulding Expo präsentiert State-of-the-Art-Produktionskonzepte für den Werkzeugbau

Road of Tooling Innovation

Wo steht der Hightech-Werkzeugbau im Herzen Europas? Um eine Antwort auf diese Frage zu finden, hat die WBA zusammen mit mehreren branchenaffinen Partnern exemplarisch den Werkzeugbaumarkt in Österreich analysiert und diesen mit den Leistungskennzahlen deutscher und chinesischer Werkzeugbaubetriebe verglichen.

Sensorik für Werkzeugmaschinen

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Energie- und Kostenmanagement

Energieeffizienz

Werkzeuge für die Massivumformung

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Workflow- / Prozessmanagement

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Personalmanagement

Produktion

Mold Making in Austria

Werkzeugbau, Messerundgang und Almhüttenfeeling

Kickoff zur Moulding Expo 2023

Funktionsintegration, Partikelschaum und Schweinebraten

Neubau von Werkzeugbau Hofmann in der Siegfried-Hofmann-Straße in Lichtenfels.

Technologieforum „Impulse 2022“ bei Werkzeugbau Hofmann

Braunform stellt mit RotaricE² ein Werkzeugkonzept vor, das die Produktion über Prozesskontrolle anstatt Qualitätskontrolle gewährleistet.

Das neuartige 4+4-fach Spritzgießwerkzeug für Luer-Konnektoren hat Braunfom mit Partnerunternehmen entwickelt.

Messe K-Kunststoffmesse

kunststoffe-international.com

kunststoffe.de

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Verdeckeln und Ausschrauben in einem Werkzeug

 Aus 35 Jahren als Werkzeug- und Formenbauer verfügt Kiefer über großes Know-how im Thermoformen, Spritzgießen und PET-Blasformen.

 Kiefer verfügt über 35 Jahre Erfahrung als Werkzeug- und Formenbauer.

Thermoformwerkzeuge

Lösungen für die Verpackungswelt

Werkzeuge, Heißkanaltechnik und Steuerung

Dynamisch: Bei der CITI-Technologie drehen sich die Werkzeugeinsätze innerhalb des sich drehenden Werkzeug-Würfels.

Heißkanalsysteme

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Molding Solutions auf der K: Netzwerken für eine nachhaltige Produktion

Hingucker auf der K: Die Entwicklungspartner Engel und Haidlmair produzierten am am Stand des Maschinenbauers Großbehälter mit einer Zykluszeit von weniger als 25 Sekunden.

Das Hochleistungswerkzeug arbeitet mit einem 6-fach-Heißkanalsystem von FDU Hotrunner.

Engel und Haidlmair: Zusammenspiel von Maschine, Hightech-Werkzeug und Dressierstation zur Abkühlung

Multiuse-Container wirtschaftlich produzieren

Vom Werkzeug in die Dressierstation

Funktionsintegration statt nachträglicher Montage: Der Formenbauer Foboha hat auf der K 2022 eine knifflige Werkzeugtechnologie präsentiert, die den Markt für Getränkeeinweggebinde in wenigen Jahren verändern könnte.

Die Zahnkränze der kreisförmigen CITI-Werkzeugelemente greifen ineinander und sorgen für die vertikale Drehung. Der gesamte Würfel dreht sich im Anschluss horizontal. 

Foboha präsentiert Werkzeugtechnologie, die den Markt für Getränkeeinweggebinde in wenigen Jahren revolutionieren könnte.

Mit Drehmoment zum 3K-Bauteil

Roadtrip Werkzeugbau – Bericht mit Bildergalerie

1001 Werkzeug: Spritzgießen und Blasformen vom Stallboden bis zum Elektronikteil

Mawick produziert unter anderem Fahrwerks- und lichttechnische Komponenten für die Automobilindustrie, elektrotechnische Baugruppen und Kunststoffroste für hochwertige Stallbodensysteme. Im separaten Sauberraum läuft die Produktion eines Wasserfilters für den Haushalt. Warum sich das Unternehmen einen internen Werkzeugbau leistet und wo die aktuellen Herausforderungen liegen, erfuhr die Kunststoffe-Redaktion beim Besuch im westfälischen Werl-Sönnern.

Das Josef Mawick Kunststoff-Spritzgusswerk GmbH & Co. KG beschäftigt rund 240 Mitarbeiter, davon 30 im internen Werkzeugbau. Die Werkzeugmacher kümmern sich um Wartung, Umbauten und Änderungen sowie um den Neubau der Werkzeuge – wobei auch einiges extern zugekauft wird.

Wo liegt die Kernkompetenz von Mawick? Benedikt Ostermann, Projektleiter bei Mawick, antwortet hierauf mit der Beschreibung seines Lieblings-Werkzeugs: „Damit wird eine Fahrwerkskomponente produziert, eine Luftfedereinheit aus Polyamid. Ins Werkzeug wird ein Stahlring eingelegt und später umspritzt. Die Form ist komplex inkl. Gewinde-Dreheinheiten und einigen weiteren technologischen Raffinessen.“ So ist beispielsweise eine konturnahe Kühlung integriert, die wiederum aus Korrosionsschutzgründen innen beschichtet ist. Um dieses Bauteil zu fertigen, wurde sogar in eine neue Spritzgießmaschine investiert: erweitert um Vereinzelung, Automatisierung und Laserbeschriftung. Ein schlüsselfertiges Projekt aus dem Hause Mawick.

„Wir produzieren eine ganze Baugruppe bei diesem Projekt“, erklärt Ostermann. „Das ist zwar ein höheres Risiko, aber die Wertschöpfung ist auch höher.“ Als Kunststoffverarbeiter muss Mawick im Vorfeld richtig abschätzen, wie hoch die Standzeiten sind und wie viel Schuss über welchen Zeitraum mit dem Werkzeug produziert werden können. „Das Produkt läuft bestimmt 10 Jahre, dann gibt es noch einen After-Sales-Markt. Wir müssen jährlich Messberichte erstellen und die Qualität auf diese Laufzeit garantieren“, so Ostermann.

Einblicke in Produktion, Werkzeugbau und Showroom:

„Die Fertigung hat bei uns Priorität“, betont Werner Drees, Leiter Projektmanagement & Werkzeugbau bei Mawick. „Im Grunde genommen ist unser Werkzeugbau ein notwendiges Übel.“ Harte Worte. Warum setzt man dann überhaupt auf die Werkzeugmacher?

Drees: „Wir haben 1000 Werkzeuge, die permanent in Betrieb sind. Und weitere 500, die noch aktiv sind. Wenn da irgendwas kaputtgeht, brauchen Sie keinen Fräser oder Programmierer. Bei alten Werkzeugen gibt es oft noch gar keine Daten. Der Auftrag lautet schlicht: „Das Werkzeug ist kaputt, bitte reparieren!“ Und das kann nur ein Werkzeugmacher.“

Auch bei Änderungen von Neuwerkzeugen spielt der Werkzeugbau oft die Feuerwehr. Drees: „Wir fahren keine Werkzeuge hin und her. Bei Werkzeuggewichten bis 15 t führen wir notwendige Änderungen im eigenen Haus durch. Für die Kunden auch ein großer Zeitvorteil.“

Aber letztendlich ist der Neubau von Werkzeugen auch ein wichtiger Punkt, um das Know-how im Haus zu behalten. Ostermann: „Unsere Leute haben da richtig Bock drauf, auch komplexe neue Projekte anzugehen. Und wir lernen dadurch sehr viel. Und es geht natürlich auch um Motivation: Wer hat schon Lust, nur alte Werkzeugeinsätze zu reparieren?“

Nicht alle benötigten Werkzeuge werden allerdings selber gebaut. Letztendlich gab es Druck von Kundenseite, günstigere Werkzeuge im Ausland einzukaufen. „Wir spielen da aber mit sehr offenen Karten“, erklärt Drees. „Es gibt Angebote für Werkzeuge aus Europa und aus China. In der Regel fliegen wir dann aber zur Abnahme zum Lieferanten. Der Kunde hat zwar dann einen preislichen Vorteil, und auch qualitativ können wir heute gut abschätzen, auf welchem Qualitätslevel unsere Lieferanten liefern können. Allerdings ist der Transport dann immer noch ein Risiko… dann liegt das Werkzeug beim Zoll in Hamburg und wir kommen nicht ran.“

Internationale Erfahrung ist sowieso vorhanden bei Mawick. Die Stallbodensysteme für den Agrarsektor beispielsweise gehen größtenteils in Märkte außerhalb Europas, wo es zum Teil keinen Anbieter für die Hightech-Stallböden gibt, die in Werl auf statischen und dynamischen Prüfständen gecheckt werden. Deshalb versteht man sich auf Containerverladung oder Zollabwicklung, auch eine eigene Lkw-Waage ist im Haus.

Der Kunden-Spagat: Was der eine will, zahlt der andere nicht

Eine große Herausforderung liegt für die Kunststoff-Experten in ihrer großen Produktpalette und den vielen Branchen, die sie bedienen. „30 % unserer Kunden kommen aus dem Automotive-Bereich. Dort gibt es einige Kriterien zu erfüllen. Wir müssen zum Beispiel die Rückverfolgbarkeit gewährleisten mittels DMC (Data Matrix Code) oder strenge Form- und Lagetoleranzen erfüllen. Die dafür notwendige teure Messtechnik wollen aber die Kunden aus anderen Branchen nicht mitbezahlen“, so Ostermann. „Irgendwie müssen wir allen gerecht werden, da ist Flexibilität gefordert. Auf der anderen Seite haben wir natürlich den Vorteil, dass wir konjunkturelle Dellen in einzelnen Branchen eher verkraften, weil wir breit aufgestellt sind.“

Und alles ist permanent in Bewegung. Gutes Beispiel hierfür ist der Einsatz von Rezyklaten, der verstärkt verlangt wird. Selbst für eine Branche, bei der das vor einigen Jahren noch undenkbar schien: Automotive.

Komplexes Spritzgießwerkzeug für ein Luftfahrwerksbauteil, gebaut im internen Werkzeugbau von Mawick.

2023-06-01 Vor bei Mawick

Im Vorfeld der diesjährigen Moulding Expo ging die Kunststoffe-Redaktion auf Reisen: Im Autorenteam mit Prof. Dr. Thomas Seul von der Hochschule Schmalkalden entstand der Trendartikel Werkzeugbau (erscheint in Kunststoffe 6/2023). Die sechs besuchten Betriebe werden in Online-Portraits vorgestellt. Weitere Artikel aus der Reihe:

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-craemer-3580305" target="_blank">Craemer</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-heraeus-medical-4699227" target="_blank">Heraeus Medical</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-pakulla-3578944" target="_blank">Pakulla</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-heraeus-medical-4699227" target="_blank">Heraeus</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-mawick-3593550" target="_blank">Mawick</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/fachartikel/vor-ort-bei-vorwerk-3587883" target="_blank">Vorwerk</a>

Vor Ort bei <a href="https://www.kunststoffe.de/a/article-4701993">formconsult</a>

Blick in den Showroom des Kunststoffverarbeiters Mawick: In Werl-Sönnern entstehen u.a. (umspritzte) Elektronikkomponenten …

... Bauteile für die Lichttechnik im Automobilbereich …

… oder Kunststoffteile für das Interieur von Wohnmobilen.

Auch das Blasformen von Artikeln mit einem Volumen bis 120 l z.B. für Kinderfahrzeuge gehört zum Geschäft der westfälischen Kunststoff-Experten.

Das Kerngeschäft liegt aber beim Spritzgießen, wofür ein moderner Maschinenpark mit 50 Spritzgießmaschinen …

… samt Peripherie zur Verfügung steht.

Zur Produktpalette gehören u.a. Stallböden- und Fütterungssysteme für den Agrarbereich.

Blick in die Spritzgießmaschine: Hier wird ein Stallbodensystem produziert.

Jedes Bauteil verfügt über eigene technologische Raffinessen …

.. wird beim Rundgang durch die Fertigung klar.

Die Maschinen sind durchweg automatisiert.

Für hygienisch anspruchsvolle Artikel wird ein eigener rund 800 qm großer Sauberraum betrieben.

Hier entstehen u.a. die Kunststoffartikel für das Brita-Wasserfiltersystem.

Gut 1000 Werkzeuge sind bei Mawick permanent im Einsatz: Sie warten im Werkzeuglager auf ihren Einsatz.

Dazu zählen u.a. Werkzeuge mit Hochglanzpolitur.

Ein weiteres Werkzeug aus der Mawick-Schmiede: Hiermit werden später Öl-Filterpatronen für Nutzfahrzeuge produziert.

In der großzügigen Halle des internen Werkzeugbaus arbeitet ein moderner Maschinenpark.

Die Highspeed-Bearbeitungszentren von OPS Ingersoll fräsen mit höchster Präzision.

Fürs Senkerodieren kommt ebenfalls ein Eagle zum Einsatz …

Je nach Anwendung werden Kupfer- oder Grafitelektroden verwendet.

Für die Bearbeitung filigraner Werkzeugeinsätze …

… steht auch eine Drahterodiermaschine zur Verfügung.

Kunststoffe-Redakteurin Susanne Schröder bedankt sich für spannende Einblicke. Von links: Prof. Dr. Thomas Seul, Benedikt Ostermann (Projektleiter), Susanne Schröder, Werner Drees (Leiter Projektmanagement & Werkzeugbau) und Klaus Mawick (geschäftsführender Gesellschafter).