Additiv gefertigte Formeinsätze aus Kunststoff können im Werkzeugbau eine sinnvolle Alternative sein – wenn die Frage der Temperierung geklärt ist.

Die Verwendung von Formeinsätzen aus Kunststoff erlaubt im Spritzgießprozess keine konventionelle Temperierung.

Wie sich durch thermische Auslegung die Prozessstabilität und die Stückzahl steigern lässt

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Acht Unternehmen wurden am ersten Tag der K-Messe mit dem TecPart-Innovationspreis 2022 ausgezeichnet, eines davon doppelt und ein weiteres sogar dreifach.

Auf der K 2022 verleiht der GKV/TecPart elf Mal seinen Innovationspreis

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Doriat, Clemens, Dr.

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Automatisierungskomponenten

Warmformen / Thermoformen

Spritzgießsimulation

Simulation

Elastomer-Spritzgießen

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Montagetechnik

Montage

Montage-Spritzgießen

Ultraschallschweißen

Verbindungstechnik Verfahren

Thermisches Fügeverfahren

Dreidimensionale Puzzles

Um neue Wege einschlagen zu können, eröffnet die Zechmayer Kunststofftechnik GmbH ab April 2021 ein Technikum, in dem sämtliche zukunftsweisende Technologien abgebildet werden können.

Ab April 2021 ist das umfangreich ausgestattete Technikum von Zechmayer für Versuche und Abmusterungen geöffnet

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Abrichtwerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Unternehmen

kunststoffe.de

Zechmayer eröffnet Technikum

Am 2. Juni 2022 lädt SimpaTec alle am Thema „Innovative Spritzgusstechnologien” Interessierten zum MiDay Österreich ein. Die erfolgreiche Veranstaltungsreihe gastiert dieses Jahr im tiz Kirchdorf.

Vorfreude: Am 2. Juni 2022 lädt SimpaTec zum MiDay Österreich ins tiz Kirchdorf ein.

Der MiDay ist zurück

Pharmazeutische Bördelkappen bestehen in der Regel aus einer Aluminiumdünnblech- und einer Kunststoffkomponente. Durch einen kombinierten Tiefzieh- und Hinterspritzprozess mit vorgeschalteter Inline-Laserbearbeitung des Aluminiumdünnblechs kann die Prozesskette deutlich verkürzt werden.

Die Bördelkappe für Injektionsfläschchen wird in einem zweistufigen Prozess gefertigt.

Kombinierter Tiefzieh- und Hinterspritzprozess mit mikroformschlüssigem Verbund

Hybridtechnik

Aluminiumlegierungen

Metall Werkstoffe

NE-Metalle

Laserbearbeitungen

Oberflächentechnik

Tiefziehen

Verfahren für die spanlose Fertigung

Spritzgieß-Sonderverfahren

Simulation Stanzen / Umformen

Laserstrukturieren

Hybrid-Spritzgießen (Metall / Kunststoff)

Medizintechnik

Medizinprodukte

 Prozesskette zur Herstellung hybrider Medizinprodukte

Verbrauchsmaterialien für die In-vitro-Diagnostik unterliegen hohen Anforderungen an Qualität und Stückzahl, aber auch an das Herstellumfeld im Reinraum. Das hat Implikationen für die gesamte Anlagentechnik – und besonders für den Werkzeugbau.

64-fach-Werkzeug für Pipettenspitzen. Das Heißkanalsystem ist über alle Kavitäten balanciert 

Strategisches Vorgehen durch Klassifizierung nach Produktgruppen

Werkzeug-Plattformen  für IVD-Verbrauchsmaterialien

Die Ostschweizer Fachhochschule hat in Kooperation mit der gemeinnützigen KIMW Forschungs-GmbH eine neuartige In-Mold-Markierungstechnik „DynamicMold“ entwickelt. Aus dem Forschungsprojekt resultiert der erste Prototyp für einen digitalen Datumsstempel, den das Schweizer Unternehmen matriq im nächsten Schritt serientauglich im Markt einführen will.

Musterbauteile, individuell gekennzeichnet mit einem DataMatrix-Code

Zwei Institute entwickeln neue In-Mold-Markierungstechnik auf Basis von DM-Codes

Beschichten von Metallen, allgemein

Chemisches Bearbeiten (Auftragen)

Beschichten (CVD, PVD)

Rückverfolgbarkeit, Traceability

Qualitätsmanagement

Elektronischer Lebenslauf für  jedes Kunststoffprodukt

Seit Anfang Jahr hat die Otto Hofstetter AG das operative Management neu geregelt. Zum 1. Februar 2021 erweiterte das Unternehmen zudem das Angebot um die Herstellung von Werkzeugen für die Pharma- und Medtech-Industrie.

Das neue Verkaufsleiter-Team des Schweizer Werkzeugherstellers Otto Hofstetter AG (v.l.): Fabio Crestani (PAC), Markus Feldmann (PET) und Urs Harder (MED)

Otto Hofstetter AG mit neuem Kompetenzfeld und operativen Management

Der Behälterspezialist Walther Faltsysteme arbeitet seit vielen Jahren mit dem Werkzeugbauer Haidlmair zusammen. Bei aktuellen Projekten kamen nun erstmals zwei weitere Unternehmen der Gruppe ins Spiel, die Walther zu einer höheren Produktivität und Produktionseffizienz verhalfen.

In den beiden Werkzeugen für das Palettendeck und die Kufen kommen eine spezielle Heißkanaldüse und  ein Mould-Monitoring-System zum Einsatz

Walther Faltsysteme kombiniert drei Werkzeugtechnologien der Haidlmair Group

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Paletten und Behälter

Logistik

Verpackungstechnik

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Heißkanalsysteme

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Mit breitem Schwert und Datensammler

Die Möglichkeiten des 3D-Drucks in Metall erlauben es, Spritzgießformen vollkommen neu zu denken.

Blick auf das topologieoptimierte Werkzeug und die dazugehörigen Kunststoffteile für die optische Industrie  

Toolcraft entwickelt 3D-gedrucktes Spritzgießwerkzeug

3D-Druck-Anlage, pulverbettbasiert, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Fertigungsfreiheit zur Topologieoptimierung genutzt

Die Heißkanalspezialisten Thermoplay und Männer sowie in Teilen auch Synventive stellen ihren Kunden nun einen gemeinsamen Ansprechpartner mit umfassender Expertise und eine zentral gelegene, serviceorientierte Infrastruktur zur Verfügung.

Aufgrund seiner strategischen Lage in der D-A-CH-Region lassen sich die Service-Kapazitäten der Heißkanal-Spezialisten von Thermoplay und der Männer Group am Standort Bahlingen bündeln

Temperiergeräte

Gießanlagen

Werkzeugwechselsysteme, Spritzgieß

Normalien und Heißkanaltechnik

Dynamische / variotherme Temperierung

Heißkanaltechnik

Messtechnik

Messung von Umgebung (Klima)

Thermoplay D-A-CH künftig durch Männer Group betreut

Zur Entwicklung funktionaler Werkzeugoberflächen hat die gemeinnützige KIMW Forschungs-GmbH ein Spritzgießtribometer entwickelt, das reproduzierbar Haft- und Gleitmomente für die Entwicklung von Strukturen und Beschichtungen schafft.

Für ein zuverlässiges Entformen aus der Auswerferseite ist es entscheidend, dass die Haftung zwischen Werkzeugwand und spritzgegossenem Formteil so gering wie möglich ist. Erreichen lässt sich dies über funktionale Werkzeugoberflächen

Forschungsstelle des KIMW entwickelt Messwerkzeug zur Analyse der Werkzeughaftung

Tribologie

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Gleitmittel für Kunststoff

Additive

Produktivität rauf – Zykluszeiten runter

Wer bei einem Bauteil von Metall auf Kunststoff umsteigen, die Zahl der Komponenten dabei von acht auf drei reduzieren und gleichzeitig Gewicht und Herstellungskosten senken will, muss mit viel Sorgfalt agieren, um alle Anforderungen zu erfüllen. Besonders wenn es sich um einen mechanisch stark beanspruchten Artikel im heißen Getriebe handelt. GK Concept entwickelte eine neue Schaltgabel – und erhielt dafür gemeinsam mit dem Auftraggeber Koki Technik den GKV/TecPart-Innovationspreis 2019.

Die Schaltgabel stellt den Formschluss zwischen Zahnrad und Welle her, damit die Motorkraft auf die Räder übertragen werden kann

Serienreife Schaltgabel aus Kunststoff erbringt Höchstmaß an Funktionsintegration

Kohlenstofffasern / -matten

Verstärkungsstoffe

Produktentwicklung (F+E)

Innovationsentwicklung

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Inserttechnik

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Metallsubstitution im Getriebe

Wie der DTL Werkzeugbau vom Komplettservice seines Lieferanten Meusburger profitiert.

Das DTL-Werkzeug für die Medizintechnik auf dem Meusburger-Montagetisch

Ein guter Lieferant zahlt sich aus

Spritzgießwerkzeuge zur Isolierung von  Statoren und Rotoren

Umspritztechnik als Voraussetzung für kostengünstige und hochwertige Elektromotoren

Bauteile für die Elektrotechnik setzen sich zusammen aus elektrisch leitenden und nichtleitenden Werkstoffen. Der Formenbauer Mühlbeyer setzt bei seinen Werkzeugen für die Fertigung von Statoren und Rotoren auf die Hybridtechnik, bei der Kontaktmaterial und Kunststoff in einem Arbeitsgang unlösbar miteinander verbunden werden.

Bauteile für die Elektrotechnik setzen sich zusammen aus elektrisch leitenden und nichtleitenden Werkstoffen. Der Wettbewerbsdruck macht eine Reduzierung der Komponentenzahl und Arbeitsschritte sowie eine Rationalisierung in der Montage erforderlich. Der Formenbauer Mühlbeyer setzt bei seinen Werkzeugen für die Fertigung von Statoren und Rotoren auf die Hybridtechnik, bei der Kontaktmaterial und Kunststoff in einem Arbeitsgang unlösbar miteinander verbunden werden.

Wenn sich in unserer modernen Welt etwas auf Knopfdruck dreht oder bewegt, sind meist elektrische Antriebe am Werk. Im industriellen Umfeld – Maschinen, Apparate, Materialbearbeitung, Chemie, Kunststoffe, Papier, Textil, Nahrungsmittel, Stein/Erden – machen Elektromotoren Fertigungsprozesse effektiv und effizient. Auch im Verkehr (Bahn, Automobil, Schiff, Flugzeug), bei Haushaltsgeräten, in der Landwirtschaft und bei Konsumgütern sind Elektromotoren nicht mehr wegzudenken. Schon bei der Herstellung elektrischer Antriebe in der Großserienfertigung ermöglichen Elektromotoren ein hocheffizientes Fertigungsverfahren, durch das sich ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis erzielen lässt.

Die wesentlichen Bestandteile eines einfachen Elektromotors sind:

<ul><li>Rotor (drehender Elektromagnet),</li><li>Stator,</li><li>Polwender oder Kommutator (nur bei Gleichstrommotoren),</li><li>Bürsten,</li><li>Spule und</li><li>Welle.</li></ul>

Der Rotor (Bild 1) ist der bewegliche Teil des Motors und bewegt sich zwischen den beiden Polen des Stators (Bild 2). Je nach Art des elektrischen Antriebs und der elektrischen Wicklung lassen sich Elektroantriebe aus leistungserzeugender Sicht in zwei Hauptkomponenten einteilen:

<ul><li>Das sogenannte Blechpaket dient der Führung und lokalen Konzentration der magnetischen Feldlinien.</li><li>Die elektrische Wicklung erzeugt das Magnetfeld.</li></ul>

Das Blechpaket eines Elektromotors besteht aus dünnen Blechen eines weichmagnetischen Werkstoffs, die je nach Maschinentyp und -größe Dicken von ca. 0,1 mm bis 1,2 mm aufweisen. Aus diesen Blechen wird die zweidimensionale Form des Rotors bzw. des Stators mit Stanzwerkzeugen ausgestanzt. Die Bleche werden in axialer Richtung gestapelt und sind, um den Einfluss von Wirbelströmen zu minimieren, gegeneinander elektrisch isoliert.

Die Wicklung eines Elektromotors besteht aus Kupferdrähten der unterschiedlichsten Ausführung: Litzendraht, Flachdraht, Profildraht, Feindraht, Bohrdraht, geflochtener Draht, „Baked Varnish Wire“ oder Standarddraht mit Isolierschicht und ggf. mit Gleitmittelbeschichtung. Die Drähte sind unabhängig von der Wicklungsart (verteilte oder konzentrierte Wickelung) gegeneinander und gegen das Blechpaket elektrisch isoliert.

Bezüglich der thermischen Belastbarkeit bildet die Isolation der Wicklung die Schwachstelle des Elektromotors. Thermische Materialien weisen Einsatztemperaturen von bis zu 250 °C auf. Gleichzeitig stellen die Kupferleiter aufgrund von Stromwärmeverlusten die mit Abstand größte Wärmequelle dar. Das heißt, die Leistungsdichte ist abhängig von der thermischen Belastbarkeit der Isolation und von der Möglichkeit, die entstandene Verlustwärme abzuführen. Zur Führung des Stroms sind die Isolierwerkstoffe ebenso bedeutend wie die Leiterwerkstoffe.

Die Isolierwerkstoffe sind so bedeutend wie die Leiterwerkstoffe

Die Vielzahl verfügbarer Isolierwerkstoffe macht die Auswahl wie auch die zusammenfassende Darstellung sehr schwierig. Dies ist u. a. bedingt durch die verschiedenartigen Anforderungen, wie beispielsweise eine hohe Durchschlagfestigkeit und Kriechstromfestigkeit, eine gute thermische Leitfähigkeit, eine hohe Temperaturbeständigkeit, eine gute chemische Beständigkeit, eine hohe mechanische Festigkeit und geringe Kosten. Da diese Ziele schwer miteinander vereinbar sind, werden je nach Priorität speziell angepasste Isolierwerkstoffe ausgewählt. Die verwendeten Isolierwerkstoffe haben direkten Einfluss auf die Wärmeleitung, die Spannungssicherheit und insbesondere auf die geometrische Gestaltung des Motors. So sind Dicken der Isolierschicht und Kriechwege konstruktiv vorzusehen.

Dabei ist auch zu beachten, wie das Isoliersystem des Elektromotors sich belastungsgerecht auslegen lässt. Unter anderem müssen die Spannungsverteilung bei verschiedenen Betriebszuständen analysiert und diverse Isolierwerkstoffe charakterisiert werden. Diese Funktion erfüllen in aller Regel Kunststoffe.

Bei kunststoffummantelten Statoren bzw. Statorsegmenten werden beim Umspritzen der Blechpakete außer der Nutisolierung und der Basisplatte zur Anlage des Stanzpakets auch technische Funktionen eingebracht wie z. B. Spurrippen für Drahtübergänge, Poltaschenisolierungen, Steckerschächte für Kontaktteile, Umlenkstifte, Polschuhinnenflansche, Durchlässe für Drahtführungen, Freihaltungen für Schraubenköpfe sowie Ein- und Auslaufschlitze (Bild 3).

Zu Beginn eines Spritzgießzyklus wird das Stanzpaket händisch oder automatisch durch Greifer in das Werkzeug eingelegt und über einen Mittelkern positioniert. Während das Werkzeug schließt, wird es durch Schieber in Position gehalten und anschließend mit Kunststoff, z. B. einem PPS-GF40, zum fertigen Bauteil umspritzt. Zuletzt folgt die automatische optische Qualitätskontrolle der Bauteile durch eine Kamera. Derartige Werkzeuge sind eine der Spezialitäten der Mühlbeyer Werkzeug- und Formenbau GmbH.

Bei hohen Werkzeugtemperaturen werden die Werkzeugbauteile  teurer

Der für die Isolierung der Statorsegmente, des Stators, Rotors oder Lüfterrads ausgewählte Kunststoff beeinflusst im Wesentlichen die Kosten des Spritzgießwerkzeugs. Ein Kunststoff wie z. B. ein Polyamid (PA), der eine Werkzeugtemperatur von 80 bis 100 °C verlangt, verursacht weit geringere Kosten als ein Kunststoff wie etwa Polyphenylensulfid (PPS), der eine Werkzeugtemperatur von ca. 150 °C benötigt, oder wie ein Polyetherketon (PEK) oder Polyetheretherketon (PEEK), die gar eine Werkzeugtemperatur von 240 °C und mehr verlangen.

Bei hohen Werkzeugtemperaturen werden die Normalien wie Sensoren, Aktoren, Magnete bei Einlegeteilen, die vollständige Rundumisolierung des Spritzgießwerkzeugs, das Heißkanalsystem oder auch die aufwendigeren Schieber (Gratbildung) deutlich teurer. Die Maßtoleranzen bei den Werkzeugbauteilen verkleinern sich und können eine Anfertigungsgenauigkeit von 2 µm erfordern.

Des Weiteren sind die Werkzeugkorrekturen bei Anwendungen mit den Hochleistungskunststoffen PPS, PEEK und PEK wesentlich aufwendiger, weil die Viskosität (Gratbildung an den Tuschierflächen) höher ist als bei PA. Die Gratbildung kann bei Hochspannungsisolierkörpern zu Teilentladungen oder auch beschädigten Drähten oder Wickelfehlern führen.

Fließleiter unterstützen die Füllung in dünnwandigen Bereichen

Bei Kunststoffcompounds mit Glasfaserverstärkung oder Glimmerzusatz wird das Fließverhalten negativ beeinflusst. Daher sollte möglichst eine Spritzgießsimulation, z. B. mit Autodesk Moldflow Insight, durchgeführt werden, um eine Fehlkonstruktion aufgrund falscher Annahmen zu vermeiden. Mögliche Fehlerbilder des Spritzgussteils können beispielsweise eine unvollständige Ausspritzung oder Bindenahtfehler sein. In der Simulation können ggf. auch zusätzliche Fließhilfen, Mehrfachanbindungen etc. eingebracht und berechnet werden – oder auch eine Überlauf-Kavität, in der der überschüssige Kunststoff automatisch beim Öffnen des Werkzeugs abgetrennt wird.

Fließhilfen werden zusätzlich an den Stellen eingebracht, die die Funktion des Elektromotors nicht beeinflussen. Dies kann z. B. bei der Nutisolierungsfläche in Richtung des Mitte-Innenbereichs des Jochrings sein, die nicht von der Wicklung berührt wird. Auch können Fließleiter durch Löcher mit wenigen Millimetern Durchmesser durch das Lamellenpaket des Rotors oder Stators realisiert werden. Diese Fließleiter unterstützen den Materialfluss von Thermoplasten und fördern die komplette Füllung von dünnwandigen Sektionen.

In jedem solchen Spritzgießwerkzeug muss immer eine Kompensation der Stanzpakettoleranzen berücksichtigt werden (bis zu 0,8 mm), um einen stabilen Prozess sicherstellen zu können. In der Konstruktion sind aufgrund der wickeltechnischen Auslegung kleinste Geometrien (z. B. Radius 0,1 mm) zum Ablegen des Wickeldrahts notwendig. Für die Schräglagenwicklung in Rillen wird eine gewisse Oberflächenrauigkeit benötigt, die das Verrutschen der Wicklung verhindern soll. Das setzt natürlich voraus, dass der polymere Isolierwerkstoff dies auch leistet.

Wie exakt die Einlegeteile positioniert werden, hat Folgen

Einlegeteile wie Dauermagnete, Blechpaket oder anderes müssen im Spritzgießwerkzeug exakt positioniert werden. Ihre Position muss während des Spritzgießens eindeutig definiert sein. Dies gelingt mit verschiedenen Mühlbeyer-Klemmsystemtechniken im Spritzgießwerkzeug. Je höher die Positioniergenauigkeit der Einlegeteile, desto geringer ist die Unwucht des Motors. Das heißt, dass die asymmetrische Verteilung der Rotormasse dadurch vorteilhaft verringert wird.

Eine geringere Unwucht wirkt sich wiederum positiv auf die Effizienz des elektrischen Antriebs aus und verringert so gleichzeitig die Geräuschbildung und den Bauteilverschleiß. Weiterhin kann durch die lagegenaue Positionierung des Blechpakets bzw. des Grundkörpers im Spritzgießwerkzeug die Toleranzkette in Radial-, Umfangs- und Längsrichtung verbessert werden.

Zur Konstruktion des Spritzgießwerkzeugs gehört es, einen Funktionsablaufplan für das Spritzgießwerkzeug festzulegen. Damit werden Funktion und Position der Einlegeteile sichergestellt. Ebenso muss die Drahtführung gewährleistet werden. Die aufgrund der verschiedenen Blechpakete unterschiedlichen Bauhöhen der Statoren und Rotoren müssen mithilfe eines mechanischen Höhenausgleichs im Spritzgießwerkzeug (Bilder 4 und 5) berücksichtigt werden. Auch sind der Anspritzpunkt oder die Anspritzpunkte festzulegen, sodass eine vollständige Füllung und Verzugsarmut der Kunststoffummantelung gewährleistet sind.

Eine komplette Füllung ist wesentlich, um jede Möglichkeit eines dielektrischen Versagens während des Betriebs auszuschließen. Eine weitere Herausforderung für die Konstruktion des Spritzgießwerkzeugs stellt die zum Teil geforderte Blankheit der Außen- und Innenseite des Jochrings dar. Auch hierfür müssen konstruktive Maßnahmen ergriffen werden. Dies gelingt z. B. durch verschiedene Abdichtungstechniken zum Stanzteil.

In besonderen Fällen, wenn die Anwendung auf einer Anlage mit Rundtisch läuft, wird das Werkzeugunterteil doppelt ausgeführt (Bild 6). Der Rundtisch lässt dem Beladegreifer jeweils ausreichend Zeit, um anzudocken und das Stanzpaket und andere Einlegeteile sorgfältig an der richtigen Stelle einzulegen. Dazu richtet sich der Greifer selbstständig bis auf wenige hundertstel Millimeter genau über dem Vierfach-Werkzeug aus. Anschließend werden die Einlegeteile, deren Vollständigkeit mithilfe einer Kamera geprüft wird, exakt im Werkzeug positioniert. Der Roboter holt nach dem Umspritzprozess die fertigen Bauteile ab. Der Rundtisch dreht sich um 180°. Schließlich legt der Roboter das umspritzte Bauteil in Kisten ab, die übereinandergestapelt werden und über ein Förderband die Anlage verlassen. Währenddessen werden die Kavitäten der zweiten Werkzeugunterhälfte auf der anderen Seite des Rundtellers wieder gefüllt. Ein kompletter Spritzzyklus dauert 26 s. Dies bedeutet für die Kunden eine sehr hohe Produktivität.

Auch die Bearbeitung der Einzelbauteile für die Stator- oder Rotor-Spritzgießwerkzeuge kann besondere Maßnahmen erfordern. So wurden z. B. in einem vor kurzem gebauten Werkzeug, das zur Produktion von Rotoren und Statoren von Elektromotoren dient, außer den Stanzpaketen auch Magnete eingelegt. Dies machte es notwendig, für die Formen einen Werkstoff zu verwenden, der selbst nicht magnetisch ist. Darum hat sich Mühlbeyer bei diesem Werkzeug für den nicht magnetisierbaren Werkstoff Ferrotitan entschieden.

Bei den ersten Versuchen, dieses mit 48 bis 53 HRC nicht besonders harte, aber aufgrund seines Titankarbid- und Austenitgefüges sehr verschleißfeste Material zu fräsen, verschweißten die abgefrästen Späne in den Fräserschneiden. Daher mussten spezielle Fräser für das Ferrotitan eingesetzt werden. Außerdem wurden zusätzliche Spannvorrichtungen gebaut, weil die magnetische Spanntechnik für diese Titan-Eisen-Legierung in allen Fertigungstechniken ausfällt.

Die hier beschriebene Werkzeugtechnik für kunststoffummantelte Blechpakete und Einlegeteile ist ein Mehrwert für Kunden, die Statoren und Rotoren für Elektromotoren (stromerregte oder permanentmagnetisierte) produzieren und verbauen. Die damit praktizierte Umspritztechnik, mit der Mühlbeyer darüber hinaus Anwender aus der Automobil-, Bahn-, Windkraft-, Elektro-, Steuerungs-, Klima-, Anlagen- und Automatisierungstechnik bedient, zeichnet sich durch eine hohe Prozess- und Kosteneffizienz aus, da neben der Isolierung auch technische Funktionen in das Bauteil eingebracht werden.