Evonik hat über seine Venture Capital-Einheit eine Minderheitsbeteiligung am chinesischen Unternehmen UnionTech erworben. Das in Shanghai ansässige Unternehmen ist im 3D-Druck-Bereich der Stereolithografie tätig.

Mit der Beteiligung stärkt Evonik seine Position im Wachstumsmarkt Additive Manufacturing

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Photopolymere

Kunststoff Werkstoffe

Duroplaste

SLA (Stereolithografie) Kunststoff

Verfahren für die additive Fertigung

Flüssigmaterialverfahren

Kunststoff-Erzeugung

Werkstoffe für additive Verfahren

Andere Werkstoffe

Evonik erwirbt Beteiligung an chinesischem 3D-Druckspezialisten

Während der vergangenen Monate haben sich viele firmeninternen Abläufe und Entwicklungsprozesse verlangsamt und auch verändert. Trotz allem ist die Zeit nicht stehen geblieben, auch nicht in der Spritzgießtechnik. Dabei haben vor allem zwei Themen die Diskussion und Entwicklung geprägt: Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft. Nachfolgend einige Beispiele von Entwicklungen und Projekten, die das untermauern.

In die durchgehend 3D-geformte Instrumentenblende sind zwei Displays nahtlos integriert

Innovatives Spritzgießen in Zeiten der Pandemie

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Künstliche Intelligenz für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Steuern, Regeln

Software

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Folientechnik (IMD, IML, FIM, u.a.)

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Spritzgießwerkzeuge

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Spritzprägen

Biokunststoffe

Spritzgieß-Sonderverfahren

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

Spritzgießsimulation

Simulation

Machine Learning

Datenanalyse

Schnecken und Plastifiziersysteme

Spritzgießmaschinen

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Kunststoff-Recycling

Kunststoff-Aufbereitung

Lasermarkieren

Oberflächentechnik

Laserbearbeitungen

Inline- / Online-Messsysteme

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Kreislaufwirtschaft

Hinterm Horizont geht’s weiter

Über 60 Teilnehmer konnte die Wirth Werkzeugbau GmbH zu ihren Innovationstagen im September begrüßen. Im Zentrum des Programms stand das thermoplastische Schaumspritzgießen – mit einer besonderen Neuheit bei den Maschinenvorführungen.

Geschäftsführer Werner Wirth mit dem im Endlos-Sandwich-Spritzgießen hergestellten Ski

Bei den Wirth-Innovationstagen heißt es „Wissen und Technik live erleben“

Doriat, Clemens, Dr.

Dynamische / variotherme Temperierung

Heißkanalsysteme

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Werkzeugbau mit Anwendungstechnik

Bei den dritten Innovationstagen der Wirth Werkzeugbau GmbH präsentierten die Gastgeber eine besondere Verfahrensneuheit als Weltpremiere.

Drei Prozesse in einem

Die Möglichkeiten des 3D-Drucks in Metall erlauben es, Spritzgießformen vollkommen neu zu denken.

Blick auf das topologieoptimierte Werkzeug und die dazugehörigen Kunststoffteile für die optische Industrie  

Toolcraft entwickelt 3D-gedrucktes Spritzgießwerkzeug

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

3D-Druck-Anlage, pulverbettbasiert, Metall

Anlagen für die Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Additive Fertigung

Fertigungsfreiheit zur Topologieoptimierung genutzt

Das neueste 3D-Druckerdesign von Boston Micro Fabrication (BMF) kann mit der Projektionsmikro-Stereolithografie (Projection Micro Stereolithography, PµSL) Kunststoffteile mit einer Auflösung von bis zu 2 µm drucken – eine bisher im 3D-Druck unerreichte Dimension.

Bild aus der Mikro-Röntgen-Computertomografie mit Keramik: gekrümmte Vias mit weniger als 10 µm Durchmesser

Mikroelektronik

Elektronik

Additive Fertigung erweitert Möglichkeiten der Mikroelektronik

Zwei Tage lang erleben Teilnehmer informative und anwendungsorientierte Fachvorträge mit anschließenden Live-Vorführungen bei Wirth Werkzeugbau in Helmbrechts. Eine Fachausstellung begleitet das Event.

Demo-Werkzeug vom Wirth-Innovationstag 2020

Werkzeug- und Formenbau

Wirth-Innovationstage am 23. und 24. September

Die Produktion wird immer flexibler, diversifizierter und dezentralisierter. Entscheidend tragen dazu zweifellos die additiven Fertigungsverfahren bei, die auch den Wandel vom produktionsbasierten Design zur designgetriebenen Produktion einleiten. Der 3D-Druck-Dienstleister FIT entwirft in diesem Beitrag ein Best-Practice-Panorama heutiger Technologien.

An über 2000 genau passenden Fügestellen wurde die bis dahin größte jemals 3D-gedruckte Gitterstruktur zu einem 8 m hohen Retabel (Altaraufsatz) zusammengefügt

Was additive Kunststoff-Fertigung zu leisten vermag. Die Sicht eines Full-Service-Providers

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

Anlagen für die Stereolithografie, Kunststoff

Anlagen Selektives Lasersintern, Kunststoff

3D-Druck-Anlage, strahlbasiert, Metall

Selektives Lasersintern von Kunststoff, Metall, Keramik

Pulverbettverfahren

3D-Drucker (für FDM, FFF, etc.)

Fused Deposition Modeling Kunststoff, Glas, Karbon, Metall

Freiraumverfahren

Feiner, größer, schneller

Komplexe Ölfiltergehäuse für Automobile werden häufig im Spritzgießverfahren hergestellt. Geometriebedingte Hotspots können die erforderliche Kühlzeit erheblich verlängern. Ein Team aus Österreich nahm Anleihen aus der Biologie: Ein biomimetisches Kühlkanalsystem ähnlich einer Blutgefäßstruktur wurde in einen Formeinsatz integriert, in der Simulation optimiert, mittels 3D-Druck hergestellt und erfolgreich im realen Spritzgießprozess getestet.

Das untersuchte Gehäuse aus PA6-GF35. Die rot eingefärbten Bereiche zeigen Masseanhäufungen an, in denen die Wanddicke bis zu 11 mm erreicht

Nutzung biomimetischer Prinzipien zur Optimierung der Bauteilkühlung beim Spritzgießen

Selektives Laserschmelzen von Kunststoff, Metall, Keramik

Temperiertechnik

Konturnahe Kühlung

Ölfiltergehäuse effizienter herstellen

Am 19. Mai 2022 mit Vorträgen zum Thema „Digitalisierung und Effizienzsteigerung im Werkzeugbau“, begleitender Ausstellung und der Möglichkeit zu Diskussionen mit Fach- und Führungskräften aus dem Kunststoffbereich.

Ein Beitrag beschäftigt sich mit den Anwendungsmöglichkeiten der additiven MPA-Technologie von Hermle.

Horber Werkzeugtag 2022

Für das Designstudio Vital Auto ist die additive Fertigung ein wichtiger Bestandteil des Produktionsprozesses. Denn sie senkt nicht nur die Kosten und erleichtert die schnelle Anpassung von Prototypen, sondern erhöht auch die Designfreiheit.

Viele Bauteile von Konzeptfahrzeugen wie dem Sportwagen Nio EP9 werden bei Vital Auto additiv gefertigt. 

Additiv gefertigte Teile für Konzeptfahrzeuge

Kunststoffverarbeitung

Lohnfertigung

Designvorteil durch 3D-Druck

Die Kombination aus 3D-Druckern von EnvisionTEC und Photopolymeren von Henkel soll die additive Fertigung in der Industrieproduktion vorantreiben.

EnvisionTEC und Henkel bündeln ihre Expertisen, um den Einsatz des 3D-Drucks im Industriemaßstab weiter voranzutreiben

Kunststoffhandel

Handel

EnvisionTEC und Henkel bündeln Expertise bei 3D-Druck

Ein internationales Forscherteam, angeführt von Mitgliedern der Technischen Universität München, des Deutschen Museums und der Universität Linköping, hat ein Verfahren entwickelt, um zweidimensionale Polymere mit der Dicke nur einer Moleküllage durch Lichteinwirkung auf einer Graphit-Oberfläche herzustellen. Die Entwicklung ebnet den Weg zu neuen ultradünnen und funktionellen Materialien.

Markus Lackinger transferiert mittels Vakuumgreifer eine Probe in der Ultrahochvakuum-Kammer. Sie enthält alle Einrichtungen zur Herstellung und Analyse von Proben im Vakuum

Technik Trend

kunststoffe.de

Maßgeschneidert durch Selbstorganisation und Photopolymerisation

Die Novapax Kunststofftechnik Steiner GmbH & Co. KG in Berlin hat ihre Geschäftsführung zum 1. Mai 2020 um einen Technischen Geschäftsführer erweitert.  

Technischer Geschäftsführer seit Mai 2020 

Kunststoff-Halbzeuge

Personen

Novapax verstärkt Geschäftsführung 

Die i-mold GmbH & Co. KG, Erbach, hat eine Reihe kompakter Drehkühlungen entwickelt, die helfen, rotierende Kerne kosteneffizient in Spritzgießwerkzeuge zu integrieren. Ihre Hauptkomponenten sind der verdrehgesichert montierbare Stator mit den Anschlüssen für die Kühlmittelschläuche und der darin frei drehbar gelagerte Rotor mit dem Kühlrohr und dem Gewinde für das Fixieren des Drehkerns. Als Normalie verfügbar, reduzieren die Drehkühlungen den sonst mit individuellen Sonderlösungen verbundenen Entwicklungsaufwand. Im Einsatz entfallen darüber hinaus Probleme, die sich durch austretendes Kühlwasser ergeben können, weil i-mold die Dichtheit prüft und garantiert. 

Neue Normalie für den Spritzgieß-Werkzeugbau 

Normalien und Heißkanaltechnik

Kompakte Drehkühlung für das Entformen rotierender Kerne 

3D-gedruckte Formeinsätze ermöglichen eine individuelle Spritzgießfertigung

Mit additiv gefertigten Formeinsätzen können auch individualisierte Spritzgussteile oder Kleinserien schnell und kostengünstig hergestellt werden. Ausgangspunkt hierfür sind neuste Materialentwicklungen im Bereich der Photopolymere.

Die Spritzgießfertigung ist traditionell durch hohe Stückzahlen und Werkzeugkosten charakterisiert. Mit additiv gefertigten Formeinsätzen können jedoch auch individualisierte Spritzgussteile oder Kleinserien schnell und kostengünstig hergestellt werden. Ausgangspunkt hierfür sind neuste Materialentwicklungen im Bereich der Photopolymere, die die Temperaturbeständigkeit und Standfestigkeit additiv gefertigter Bauteile stetig verbessern und somit eine Anwendung im Werkzeugbau ermöglichen.

Die hohen Kosten für konventionelle Spritzgießwerkzeuge sind der Grund dafür, dass sich die Fertigung von Spritzgusserzeugnissen oftmals nur für mittlere und große Serien rechnet. Lediglich über die Stückzahl gelingt es, diese Kosten zu relativieren. Jede Änderung an einem bestehenden Spritzgussteil muss aufwendig am Werkzeug nachgearbeitet werden oder verlangt die Herstellung eines neuen Werkzeugs – dies kann für Kleinserien nicht wirtschaftlich sein. Ein Lösungsansatz kann die Verwendung von Formeinsätzen oder partiellen Formeinsätzen sein. Hier bietet die additive Fertigung (Additive Manufacturing, AM) auf Kunstharzbasis eine schnelle und wirtschaftlich interessante Alternative. Zwar weisen AM-Formeinsätze deutlich geringere Standzeiten als metallische Einsätze auf, dafür können sie durch niedrigere Fertigungskosten sowie eine höhere Flexibilität und Designfreiheit punkten. Im Folgenden wird die prinzipielle Eignung ausgewählter Kunstharze untersucht.

Schaumspritzgießen verlängert  Standzeit der Formeinsätze

Die Anwendung additiv gefertigter Formeinsätze aus Photopolymeren wird seit Längerem erprobt [1 – 3]. Ihr größtes Potenzial wird vor allem in der schnellen und kostengünstigen Fertigung von Prototypenwerkzeugen gesehen, was die Entwicklung neuer Spritzgießwerkzeuge erheblich verkürzt. So ist es mit dem additiven Fertigungsverfahren Digital Light Processing (DLP) möglich, Änderungsschleifen neuer Werkzeuge innerhalb eines Tages abzusichern [2]. Aktuell wird deren Anwendung in Verbindung mit dem Thermoplast-Schaumspritzgießen (TSG) untersucht [3]. Das TSG-Verfahren bietet sich vor allem wegen des geringeren Werkzeuginnendrucks an, weil die Standzeit der Formeinsätze aus Kunststoff bei hohen Druckbelastungen geringer ist.

Bei einer Untersuchung an der Hochschule für angewandte Wissenschaften Coburg wurden mit drei Photopolymeren Formeinsätze für ein Spritzgießwerkzeug additiv hergestellt und mit 50 Schuss belastet. Die Veränderungen an den Formeinsätzen und Spritzgussteilen wurden anschließend bewertet. Das Versuchsbauteil enthält dabei für Spritzgussteile typische Geometrien, die eine praxisnahe Anwendung demonstrieren (Bild 1). Die Auskernung sowie die Rippen des Spritzlings sind verrundet, der Rasthaken hingegen nicht. Dadurch ist eine gleichzeitige, grundsätzliche Überprüfung der Kerbempfindlichkeit möglich. Das Bauteil besitzt zudem eine Entformungsschräge von 2°.

Werkzeugfertigung im PJM- und  SLA-Verfahren

Für die Herstellung der Formeinsätze (Bild 2) kamen zwei additive Fertigungsverfahren zur Anwendung, das PolyJet Modeling (PJM) und die Stereolithographie (SLA). Diese kunstharzbasierten Verfahren eigenen sich für diese Anwendung vor allem aufgrund der hohen Auflösung sowie der hohen Oberflächengüte. Die Materialien Digital ABS Plus Ivory (für PJM, Hersteller: Stratasys), Somos Taurus und Somos PerForm Reflect (jeweils für SLA, Hersteller: DSM) weisen laut Datenblatt besonders geeignete thermisch-mechanische Eigenschaften auf (Tabelle 1). Auffällig im Vergleich mit den anderen beiden Materialien ist hier die bedeutend höhere Formbeständigkeitstemperatur und Zugfestigkeit von Somos PerForm Reflect. Dafür ist dessen Bruchdehnung sehr gering; deutlich duktiler sind Digital ABS Plus Ivory und Somos Taurus.

Die Formeinsätze, die auf der Rückseite um jeweils 0,25 mm erhöht wurden, um ein sicheres Abdichten zu gewährleisten, werden auf einer Spritzgießmaschine (Typ: ergotech 25/280-120 system; Hersteller: Sumitomo (SHI) Demag) mit 250 kN Schließkraft untersucht. Für die Aufnahme der Formeinsätze in die Maschine dient eine Wechselform (Typ: FW-Wechselform; Hersteller: Meusburger). Die Bauteilentformung erfolgt über mehrere Auswerferstifte.

Mit jedem der drei Formeinsatzmaterialien wird eine Versuchsreihe mit einem Polyethylen (PE-HD, Typ: Hostalen ACP 6541A UV; Hersteller: Lyondellbasell) durchgeführt. Die Einsätze werden nach jedem Schuss mit Druckluft auf die Oberflächentemperatur von 50 °C gekühlt. Zudem wird zu Beginn und nach jedem zehnten Schuss ein silikonfreies Formentrennmittel aufgetragen, was die Entformung der Bauteile begünstigt. Eine Füllstudie im Vorfeld dieser Arbeit lieferte die Prozessparameter für die Versuche (Tabelle 2).

In der Versuchsreihe mit den Formeinsätzen aus Digital ABS Plus Ivory konnte ab dem zwölften Spritzgussteil eine stetig steigende Gratbildung an der Außengeometrie beobachtet werden (Bild 3). Ab Schuss 28 entstand zudem ein Riss im Bereich des scharfkantigen Kerns der Rasthakengeometrie am düsenseitigen Einsatz. Nach Schuss 34 zeigte der verrundete Kern sichtbare Verformungen.

Eine kontinuierlich steigende Gratbildung am Bauteil wurde in der Versuchsreihe mit den Somos-Taurus-Formeinsätzen bereits ab dem ersten Schuss festgestellt. Ab dem zweiten Schuss ließ sich zudem eine kleinere Rissbildung am Formeinsatz, jedoch ohne merklichen Einfluss auf die Bauteilqualität, konstatieren. Ab Schuss 35 kam es zu Ausbrüchen am Rasthakenkern. Am Ende der Versuchsreihe wiesen die Formeinsatzhälften sowie die Spritzgussteile deutliche Verformungen auf.

Beim Formeinsatz aus Somos PerForm Reflect war über die gesamte Versuchsreihe keine Gratbildung an den Bauteilen zu beobachten. Nach Schuss 1 und 35 konnten lediglich zwei optisch kaum wahrnehmbare Risse an beiden Formhälften festgestellt werden. Diese blieben jedoch konstant und beeinträchtigten die Spritzgussteile nicht.

Insgesamt konnten bei allen Materialien mehr oder weniger starke Risse, ausgehend von scharfen Kanten, festgestellt werden. Aus diesem Grund sollten alle Geometrien an den Formeinsätzen ausreichend verrundet sein, sodass die Kerbwirkung reduziert wird.

Deutliche Unterschiede in Verformung und Gratbildung

Um die Eignung der drei Formmaterialien bewerten zu können, wurde die maximale Gratdicke näher betrachtet. Diese wurde für jedes Bauteil vermessen und nach dem 50sten Schuss mit den anderen Werten verglichen. Bei den Einsätzen aus Somos PerForm Reflect war jedoch keine Gratbildung an den Bauteilen zur erkennen. Die mit den Einsätzen aus Digital ABS Plus Ivory und Somos Taurus erzeugten Bauteile wiesen einen 0,45 mm dicken Trenngrat auf. Die Deformation der Formeinsätze ließ sich zudem über die optische Vermessung vor und nach den Versuchsreihen mit einem 3D-Scanner (Typ: Atos III Rev.02.1, Hersteller: GOM GmbH) abbilden (Bild 4).

Aufgrund der hohen Druckbelastungen beim Spritzgießprozess gelangt Schmelze zwischen die Trennflächen der Einsätze, wodurch es zu einer Gratbildung am Spritzling kommt. Durch die erhöhte Flächenpressung im Trennbereich entsteht eine irreversible Verformung der Einsätze, was sich gerade bei den duktileren Materialien ABS Plus Ivory und Somos Taurus verstärkt widerspiegelt (Bild 5).

Insgesamt ist Somos PerForm Reflect bei dieser Anwendung und dem gewählten Vorgehen das vielversprechendste Material. Es wies selbst nach dem 50sten Zyklus kaum Verformungen und keinerlei Gratbildung am Bauteil auf. Mit dem Material sind daher auch höhere Stückzahlen denkbar. Digital ABS Plus Ivory und Somos Taurus zeigten hingegen deutliche Verformungen und Gratbildungen. Es ist davon auszugehen, dass für diese Materialien die Versuchsparameter nicht optimal gewählt waren.

Individualisierung spritzgegossener  Massenartikel

Spritzgegossene Prototypen oder Kleinserien mit 3D-gedruckten Formeinsätzen herzustellen ist ebenso eine mögliche Anwendung der untersuchten Materialien wie die Individualisierung spritzgegossener Massenartikel. Daher wurde anhand eines gespritzten individualisierten Flaschenöffners die Anwendung eines partiellen AM-Formeinsatzes mit einem hybriden Werkzeugaufbau untersucht (Bild 6). Da es sich um ein Versuchswerkzeug handelt, wurden die Formplatten aus hochfestem Aluminium gefertigt, die Fräsarbeiten erfolgten auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum (Typ: DMU 50; Hersteller: DMG Mori).

Für die partiellen Formeinsätze aus Digital ABS Plus Ivory ist eine entsprechende Tasche im Werkzeug enthalten, in der die Formeinsätze eingesteckt und über Madenschrauben gesichert werden. Der Austausch wird über zwei abgesetzte Auswerferstifte (hinter dem Einsatz) bei maximalem Auswerferhub realisiert. Dies ermöglicht einen einfachen und schnellen Wechsel.

Das für die Herstellung der Spritzgussteile verwendete ABS-Blend (Typ: Terluran GP-22-ABS; Hersteller: Ineos Styrolution) wird mit einem chemischen Treibmittel (Typ: Tracel IM 2220; Hersteller: Tramaco) versetzt, um die bereits erwähnten Vorteile des TSG-Verfahrens zu nutzen. Dadurch lässt sich vor allem der Werkzeuginnendruck deutlich reduzieren, was wiederum die Standzeit der AM-Formeinsätze erhöht. In den Versuchen hat sich gezeigt, dass der Flaschenöffner sauber gefüllt und in einer hohen Qualität abgebildet wurde (Bild 6). Bei den Schriftzügen zeigt sich allerdings eine Trennkante zwischen partiellem Formeinsatz und Wechselwerkzeug, was einen Ansatzpunkt für weitere Optimierungen darstellt.

Die Versuche haben gezeigt, dass gerade für die 3D-gedruckten Einsätze aus Somos PerForm Reflect großes Anwendungspotenzial besteht. Hier konnten selbst nach 50 gefertigten Spritzgussteilen keine Grate an den Bauteilen festgestellt werden. Auch die Verformung der Einsätze war minimal. So könnten diese möglicherweise auch für eine Kleinserienfertigung in Betracht gezogen werden. Zudem wurde die Anwendung auf Basis eines hybriden Werkzeugaufbaus unter Einsatz partieller AM-Formeinsätze untersucht. Durch eine entsprechende Gestaltung von Werkzeug und Einsatz ist ein einfacher und schneller Tausch der Formeinsätze sowie eine Individualisierung spritzgegossener Massenartikel möglich.

[1] N.N: Spritzgießen mit 3D-gedruckten Werkzeugeinsätzen. Kunststoff Magazin 6 (2017) 11–12, S. 16–17

[2] Droege, M.: Heute designt – morgen spritzgegossen. Kunststoff Magazin 11 (2020) 11, S. 36–37

[3] Preydel, K.: SKZ startet Projekt ADDfoam. <a href="http://kunststoff-magazin.de">kunststoff-magazin.de</a> (2021), URL: <a href="https://www.kunststoff-magazin.de/spritzgiessen/skz-startet-projekt-addfoam.htm">https://www.kunststoff-magazin.de/spritzgiessen/skz-startet-projekt-addfoam.htm</a>

[4] N.N: Digital ABS Plus PolyJet Simulated ABS Plastic. Datenblatt der Stratasys AG, Eden Prairie/USA 2018

[5] N.N: Somos Taurus. Datenblatt der Royal DSM N.V., Heerlen/Niederlande 2017

[6] N.N: Somos PerForm Reflect. Datenblatt der Royal DSM N.V., Heerlen/Niederlande 2018

Hochschule für angewandte Wissenschaften Coburg 

https://www.hs-coburg.de

Ausgabenartikel KU03-22

Bild 6. Hybrider Werkzeugaufbau  des individualisierbaren gespritzten Flaschenöffners in Maulschlüsselform. 

Tabelle 1. Übersicht über die mechanisch-thermischen Materialdaten der drei verwendeten Photopolymere.

Tabelle 2. Prozessparameter der Spritzgießversuche, die mit den drei Formeinsätzen durchgeführt wurden.

Bild 1. Aufbau des Spritzgussteils mit einer Entformungsschräge von 2°.

Bild 2. Zweiteiliger Formeinsatz aus Digital ABS Plus Ivory mit Auswerferseite in Entformungsposition links und Düsenseite rechts.

Bild 3. 50stes Spritzgussteil aus dem Formeinsatz Digital ABS Plus Ivory mit Grat an der Bauteilaußengeometrie.

Bild 4. Ergebnis der optischen Vermessung des Somos-Taurus-Formeinsatzes nach dem 50sten Spritzzyklus mittels 3D-Scanning. In der Trennebene sind deutliche Verformungen zu erkennen, die zur Gratbildung am Spritzgussteil führen. 

Bild 5. Vergleich der jeweils maximalen Deformation der Formeinsätze nach dem 50sten Spritzzyklus anhand  der optischen Vermessung.

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B. Eng. Daniel Kubat war von 2018 bis 2021 Mitarbeiter im Projekt „Roadmap: flexPro“ und ist aktuell wissenschaftlicher Mitarbeiter im ESF-Projekt „PAF“ an der Hochschule für angewandte Wissenschaften Coburg. Christian Jäckel studiert Maschinenbau an der Hochschule Coburg und ist seit 2021 als Werkstudent bei der Headmade Materials GmbH, Unterpleichfeld, tätig. B. Eng. Andreas Graf ist Masterstudent im Studiengang „Entwicklung und Management im Maschinen- und Automobilbau“ an der Hochschule Coburg. M. Eng. Dimitri Mehlmeister ist Berechnungsingenieur bei der KAE GmbH, Hausen. Prof. Dr. Alexander Rost leitet an der Hochschule Coburg das Labor für Kunststoffverarbeitung. Seit 2015 ist er zudem Vorstand des Technologietransfercenters Automotive der Hochschule Coburg für das Ressort Werkstoffe. Prof. Dr.-Ing. Markus Stark ist Professor für Konstruktion, innovative Produktentwicklung und additive Fertigung an der Hochschule Coburg. Seit 2013 leitet er zusätzlich das Institut für Prototypen- und Modelltechnik; <a href="mailto:Markus.Stark@hs-coburg.de">Markus.Stark@hs-coburg.de</a> B. Eng. Marcel Trier ist als Laboringenieur der Hochschule Coburg tätig.

Die Ergebnisse dieser Veröffentlichung wurden teilweise im EFRE-Projekt „Roadmap: flexPro“ erzeugt. Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) und durch das Bayerische Staatsministerium für Wissenschaft und Kunst gefördert. Der Dank der Autoren gilt ferner der Cutworks GmbH, die die gelaserten Metalleinleger kostenlos bereitgestellt hat.

Das Literaturverzeichnis und ein PDF des Artikels finden Sie unter <a href="http://www.kunststoffe.de/onlinearchiv">www.kunststoffe.de/onlinearchiv</a>