Formnext 2022 zeigt, die additive Fertigung kann dazu beitragen, Prozesse und Produktionen zu dezentralisieren und Supply-Chains resilienter zu machen, ressourcenschonend und mit weniger Energieverbrauch zu produzieren.

Die Formnext 2022 fand vom 15. bis 18. November in Frankfurt am Main statt.

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Verfahren für die additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, andere

Anlagen für die Additive Fertigung

3D-Druck-Anlage, pulverbettbasiert, Metall

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

3D-Druck-Anlage, strahlbasiert, Metall

Filamente für additive Verfahren

Andere Werkstoffe

Werkstoffe für additive Verfahren

3D-Drucker (für FDM, FFF, etc.)

Additive Fertigung

Die Zukunft der industriellen Fertigung

Fünf Start-ups konnten mit ihren Neuheiten die internationale Jury überzeugen und werden als Gewinner der Formnext Start-up Challenge ausgezeichnet.

Fand 2020 zum sechsten Mal statt: Formnext-Start-up Challenge

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

Verbände, Institutionen, Messen

Dienstleistungen

Optische 3D-Messsysteme

Messtechnik

Optische Mess- und Prüftechnik

Messeveranstalter

2D/3D-Messtechnik

Geometrische Messtechnik

2D/3D-Koordinatenmessgeräte

Gewinner der Formnext Start-up Challenge 2020

Die Produktion wird immer flexibler, diversifizierter und dezentralisierter. Entscheidend tragen dazu zweifellos die additiven Fertigungsverfahren bei, die auch den Wandel vom produktionsbasierten Design zur designgetriebenen Produktion einleiten. Der 3D-Druck-Dienstleister FIT entwirft in diesem Beitrag ein Best-Practice-Panorama heutiger Technologien.

An über 2000 genau passenden Fügestellen wurde die bis dahin größte jemals 3D-gedruckte Gitterstruktur zu einem 8 m hohen Retabel (Altaraufsatz) zusammengefügt

Was additive Kunststoff-Fertigung zu leisten vermag. Die Sicht eines Full-Service-Providers

Anlagen für die Stereolithografie, Kunststoff

Anlagen Selektives Lasersintern, Kunststoff

SLA (Stereolithografie) Kunststoff

Flüssigmaterialverfahren

Selektives Lasersintern von Kunststoff, Metall, Keramik

Pulverbettverfahren

Fused Deposition Modeling Kunststoff, Glas, Karbon, Metall

Freiraumverfahren

Feiner, größer, schneller

Am 22. und 23. Juni kann die Kongressmesse für die Additive Fertigung live vor Ort oder per Online-Stream besucht werden. Leitmotto der Veranstaltung ist das Thema Nachhaltigkeit. Die 3D Pioneers Challenge findet 2021 rein digital statt.

Die Sessions können 2021 live besucht oder gestreamt werden.

Neuer Termin ist der 22. bis 23. Juni 2021

CAM für die additive Fertigung

Software

Rapid.Tech 3D 2021 auf Juni verschoben

Mehr als 2.500 Gäste informierten sich auf Kongress und Messe der 18. Rapid.Tech 3D über zukünftige Entwicklungen im industriellen 3D-Druck.

Möge die Macht mit dem 3D-Druck sein: Die Rapid.Tech 2022 demonstrierte sehr eindrucksvoll, dass die Branche weg will vom Bastler-Image. Der Spaß sollte dennoch nicht zu kurz kommen.

Rückkehr der 3D-Spezialisten

Die Landesagentur Leichtbau BW zeichnet mit dem ThinKing Award die innovativsten Leichtbaulösungen aus Baden-Württemberg des Jahres 2020 aus.

Der ThinKing Award ist eine Auszeichnung des Netzwerks Leichtbau BW. Eine Fachjury hat die besten Leichtbauinnovationen ermittelt

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Kunststoffverarbeitung allgemein

Kunststoffverarbeitung

Leichtbau

ThinKing Award 2020 für innovative Leichtbaulösungen

Viele Wege führen zum Kunststoff und im Fall vom AIM3D ging dieser über die Metallbearbeitung – denn damit hat die Geschichte des Start-ups angefangen. Heute kann das junge Unternehmen aus Rostock beide Seiten bedienen.

CTO Clemens Lieberwirth (im Bild) hat das Unternehmen 2017 gemeinsam mit Dr. Vincent Morrison gegründet.

Start up

Wirtschaft

Unternehmen und Unternehmer

Ehrhardt, Melanie

Wenn Materialgrenzen verschwinden

Die Additive Fertigung schafft immer öfter den Sprung in die Serienfertigung. Gut zu sehen war das im vergangen Jahr auf der Formnext.

Nachtsichtkamera T-Crow: Bis auf die Komponenten der Elektronik erfolgt die Herstellung der Stative komplett additiv. 

Polyetherketon

Kunststoff Werkstoffe

Thermoplaste

Streifinger, Florian

Hochleistungskunststoffe

Druckreif für die Serienfertigung

Die Keynotes von MTU, BWT Alpine Formula One, Roland Berger und Turkish Aerospace eröffnen die Kongresstage der 21. Rapid.tech 3D und beleuchten die Schubkräfte von AM.

Impressionen der Keynote des Vorjahres-Sprechers Dr. Radu Donose von ASML.

Messe Rapid.Tech 3D

form-werkzeug.de

Rapid.tech 3D 2025: Das sind die Keynote-Themen

Ab sofort können sich junge Unternehmen, die nicht älter als 5 Jahre sind, für Formnext Start-up Challenge anmelden.

Noch bis zum 1. Juli 2022 können sich junge Unternehmen für die Formnext Start-up Challenge 2022 bewerben.

Sprungbrett für kreative AM-Geschäftsideen

Referenzbauteile eignen sich sehr gut zur unkomplizierten Beurteilung der Qualität von 3D-Druckern. Schwierig wird es für den Anwender erst, wenn er die einzelnen Prüfgeometrien objektiv bewerten soll.

 Wissenschaftler vom Fraunhofer IPA haben deshalb ein Referenzbauteil mit einem zugehörigen Bewertungssystem entwickelt, das eine schnelle, unkomplizierte und objektive Beurteilung der Qualität eines 3D-Druckers erlaubt. 

Unkomplizierte Beurteilung der Qualität

Mit dem Formiga P 110 FDR-Polymersystem lassen sich extrem feine Oberflächen sowie filigrane, aber stabile Teile mit einer minimalen Wandstärke von bis zu 0,22 mm realisieren.

EOS präsentiert neues FDR-System

Materialzusammensetzung im Blick: Der Compoundeur Akro-Plastic hat eine Methode zur Quantifizierung des Verzugs bei der additiven Fertigung entwickelt.

3D-gedruckt: Friederike Schwartz und Michael Rieck von Akro-Plastic prüfen die Bauteilqualität eines Bauteils mit flammgeschützten Compunds.

Wie Faserverstärkung helfen kann, erklärt Compoundeur Acro-Plastic 

Faserverstärkung minimiert Verzug großformatiger Bauteile

Polyamide

Polypropylen-Compound

Faserverbundwerkstoffe

Compoundieren

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Kunststoff-Aufbereitung

Auf dem Boden bleiben

Trends und Themen der Fachmesse – und was einem im Leben nur einmal passiert.

Sascha Wenzler, Bereichsleiter Mesago Messe Frankfurt GmbH, ist seit 2015 – und somit von Anbeginn der formnext – für die Messe verantwortlich.

Schröder, Susanne

„Die Formnext wird zur Drehscheibe der AM Community weltweit“

Behind the Screens: Das IKT präsentiert in-situ-Verfahren zur experimentellen Validierung von Simulationsmodellen im 3D-Druck

Das Strangablegeverfahren (FFF oder FDM) zählt zu den am häufigsten eingesetzten additiven Fertigungsverfahren.

Validierung von Simulationsmodellen

Materialcharakterisierung

Simulation

Einblicke in 3D-Druckdüsen

Diese Neuheiten werden auf der Formnext 2022 präsentiert

Vom 15. bis 18. November 2022 werden auf der Formnext in Frankfurt am Main Neuheiten aus der additiven Fertigung präsentiert. Einige Messe-Highlights können wir schon heute verraten.

Mitte November ist es wieder soweit: Dann werden vom 15. bis 18. November 2022 auf der Formnext in Frankfurt am Main Neuheiten aus der additiven Fertigung präsentiert. Einige Messe-Highlights können wir schon heute verraten.

Jedes 3D-Druckverfahren steht im Wettbewerb zu klassischen Fertigungsstrategien, wie Gießen oder Fräsen, unter den Aspekten mechanische Eigenschaften, Zeitfaktoren und Wirtschaftlichkeit. Zudem auch im Wettbewerb zu alternativen 3D-Druck-Technologien. Die Herausforderung: Schichtbasierte 3D-Aufbauprozesse von Polymeren weisen derzeit oft inhomogene Fertigkeitswerte auf. Mit dem zum Patent angemeldeten Voxelfill-Verfahren geht AIM3D nun einen neuen Weg, der diese überwindet.

Das Besondere: Die Bauteile werden nicht mehr ausschließlich schichtweise aufgebaut, sondern durch Einsatz von sogenannten Voxeln als Volumenbereiche schichtübergreifend gefüllt. Dazu wird zunächst – wie gewohnt – die Bauteilkontur als Basisstruktur über eine oder mehrere Bahnen des extrudierten Materials erzeugt. Im Inneren des Bauteils entsteht ein Gittermuster, das die Grenzen der zu füllenden Volumenelemente ähnlich zu Kavitäten definiert. Die Struktur der zu füllenden Voxel gleicht den Waben in einem Bienenstock.

Die Voxelfill-Strategie besteht aus zwei Verfahrensstufen. Im ersten Schritt erfolgt die Generierung der Gitterstruktur. Die CEM-Anlage wiederholt diesen Aufbau bis zu einer definierten Höhe der Volumenelemente, bis dann an dieser Stelle die Füllung der zuvor erzeugten Hohlräume (Voxel) durch Einspritzen des thermoplastischen Materials durch den Extruder erfolgt. Nun kommt der zweite, noch wichtigere Bestandteil des Verfahrens zum Einsatz: Bei der Füllung der Volumenbereiche werden nicht alle Hohlräume in einer Ebene gefüllt. Denn dies hätte erneut eine Schwachstelle in Z-Richtung in der „Naht“-Ebene zur Folge. Durch Versetzen der Volumenelemente in halber Höhe der Voxel wird eine Art „Ziegelverbund“ im Bauteil erzeugt. Die Bruchlinie wird also zwingenderweise versetzt. Das bewirkt eine enorme Festigkeitserhöhung und verbessert die Elastizität der Bauteile in Z-Richtung. Nebenbei reduzieren die eingebrachten Volumenelemente die Druckzeit für vollgefüllte Bauteile enorm und steigern damit ganz entscheidend die Wirtschaftlichkeit des CEM-Verfahrens. Variationen der des Verfahrens ermöglichen den Einsatz von unterschiedlichen Materialien: Hybride Multimaterial-Lösungen mit unterschiedlichen Voxel-Füllmaterialien und Baumaterialien für die Kontur/Struktur der Innenwände werden möglich.

Evonik setzt in Frankfurt auf Nachhaltigkeit: Der Spezialchemiekonzern will seine Polyamid-12-Pulver (PA12) der Marke Infinam entlang verbesserter Gesamtökobilanzen ausrichten. Das Unternehmen analysiert dabei neben CO2-Emissionen weitere Nachhaltigkeitsfaktoren des eigenen Fußabdrucks wie etwa den Wasserverbrauch oder die Landnutzung.

Das aktuelle Materialportfolio wird schrittweise um neue nachhaltige ready-to-use Produkte erweitert. Den Anfang macht Evonik mit der Einführung einer neuen Materialklasse von PA12-Pulvern mit deutlich reduziertem CO2-Ausstoß. Sie ersetzen ab sofort die bisherigen Infinam Polyamid-12-Materialien für alle gängigen pulverbasierten 3D-Verfahren.

Die neuen Pulver werden unter Einsatz regenerativer Energien im Chemiepark Marl hergestellt. Der TÜV Rheinland hat die zugehörigen Ökobilanzen zertifiziert und bescheinigt eine Verbesserung des eigenen CO2-Fußabdrucks um nahezu 50 %. „Nachhaltigkeit ist das Kernelement, um in Zukunft erfolgreich zu sein. Daher betrachten wir es aus einem ganzheitlichen Blickwinkel“, sagt Dr. Dominic Störkle, Leiter des Innovationswachstumsfeldes Additive Manufacturing bei Evonik. Neben Faktoren wie die Produktionseffizienz oder die Wiederverwendbarkeit von Werkstoffen gehöre die Gesamtökobilanzen der Materialien und deren konsequente Verbesserung ebenso zum Nachhaltigkeitsansatz. „Damit schaffen wir die richtigen Grundlagen für den groß-industriellen 3D-Druck“, so Störkle abschließend.

Die additive Fertigung gewinnt unabhängig vom verarbeiteten Werkstoff zunehmend an Bedeutung. Das aktuell im Metallbereich am weitesten verbreitete Verfahren ist das Powder-Bed Fusion (PBF) Verfahren unter Einsatz einer Laserstrahlquelle. Es weist allerdings einige kritische Aspekte auf, wie die hohen Kosten für das Ausgangsmaterial verbunden mit dem Aufwand rund um die Pulverhandhabung, die geringen Aufbauraten vieler Anlagen und den damit hohen Prozesszeiten sowie den hohen Aufwand für die notwendigen Post-Processing Schritte.

Vor diesem Hintergrund und um den zunehmenden Anforderungen der Märkte nach individuell angepassten und endkonturnahen Produkten gerecht werden zu können, hat Grob mit dem Liquid Metal Printing (LMP) ein laut eigener Aussage wirtschaftliches und flexibles Fertigungsverfahren entwickelt, das die Nachteile traditioneller, metallverarbeitender additiver Fertigungsverfahren beseitigen soll.

Im Gegensatz zu dem bereits bekannten Pulverbettverfahren ist beim LMP-Verfahren das Ausgangsmaterial Draht. Das hat laut Grob mehrere Vorteile: Zum einen reduzieren sich die Materialkosten und zum anderen gibt es durch den Einsatz von Draht keine Gesundheits- oder Explosionsgefahr. Dadurch wird die persönliche Schutzausrüstung vereinfacht und zusätzliche Arbeitsschritte wie das Entpulvern des Bauteils sowie das Sieben und Aufbereiten des Pulvers entfallen. Zudem handelt es sich um einen Mikrogieß- und nicht um einen Schweißprozess, mit keinem oder nur geringem thermischen Verzug.

Replique nutzt die Formnext 2022, um RSure auf den Markt zu bringen, ein neues Modul zur Qualitätsverfolgung. Kunden haben damit die Möglichkeit, jedes ihrer 3D-gedruckten Teile direkt zu verfolgen und sicherzustellen, dass diese die erforderlichen Qualitätsanforderungen erfüllen. Mit RSure können OEMs Qualitätsspezifikationen und ein digitales Prüfverfahren festlegen und die produzierten Teile rückverfolgen, bevor sie versandt werden.

Zudem lassen sich Qualitätsprüfungen bestimmen, die von Servicebüros an den 3D-gedruckten Teilen durchgeführt werden müssen, einschließlich verschiedener zertifizierter Messungen, Funktionstests und Hochladen von Bildern in die eigene digitale Bibliothek. Die Informationen jederzeit aus der Ferne abgerufen und eingesehen werden.

Die Besucher können den verschlüsselten Bestellprozess live testen, indem sie ein kostenloses 3D-gedrucktes Giveaway bestellen, das am Stand produziert wird. Das ermögliche auch einen genauen Blick auf das digitale Warenlager des Unternehmens, das die Speicherung, Verwaltung sowie interne Bestellung von Bauteilen vereinfacht.

Evonik Industries AG  

https://www.evonik.com

AIM3D GmbH  

https://www.aim3d.de

Replique GmbH  

https://www.replique.io

Ausgabenartikel KU11-22

Auch in der additiven Fertigung ist das Thema Nachhaltigkeit angekommen, das zeigt unter anderem Evonik mit seinem neuen PA12-Pulver.

Vorbericht Formnext - me

Vom 15. bis 18. November 2022 werden auf der Formnext in Frankfurt am Main wieder live Neuheiten zur additiven Fertigung präsentiert. Einige Messe-Highlights können wir schon heute verraten.

Formnext 2022: Premierenfieber in Frankfurt

Frankreich zählt in Europa zu den wichtigsten Ländern der Additiven Fertigung und ist schon seit Jahren auf der Formnext stark vertreten. In diesem Jahr werden mehr als 30 französische Unternehmen, Verbände und Forschungseinrichtungen in Frankfurt vertreten sein und ihr Leistungsspektrum dem internationalen Fachpublikum präsentieren. Dabei zeigt die französische AM-Branche ein sehr vielseitiges Angebotsportfolio entlang der gesamten Prozesskette. In Frankreich bieten nicht nur die starke Luftfahrt- und Automobilindustrie vielversprechende Anwendungsfelder für die additive Fertigung, sondern auch die Bereiche Bau und Architektur, Weinbau, Medizin und viele mehr.

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