Mit maßgeschneiderten Effizienzpaketen unterstützt der Spritzgießmaschinenbauer und Systemlöser Engel seine Kunden, alle Register zu ziehen, um den Energieverbrauch zu senken und den CO2-Fußabdruck zu verkleinern.

Zur K 2022 schnürt Engel für seine Kunden Effizienzpakete: Auf die Spritzgießmaschine abgestimmte Temperiersysteme und digitale Lösungen reduzieren den Energieverbrauch deutlich.

Mit energiesparenden Lösungen von Engel Wettbewerbsfähigkeit und Resilienz stärken

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Temperiergeräte

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Gießanlagen

Temperiertechnik

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Software

Energieeffizienz

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Spritzgießmaschinen

Medizinprodukte

Medizintechnik

Kreislaufwirtschaft

Effizienzpakete gegen hohe Energiepreise

Der Systemlieferant KraussMaffei zeigt auf der K 2022 nicht nur die dafür nötige Maschinen-Hardware, sondern auch neue digitale Lösungen, mit denen sich bei Energieverbrauch und CO2 -Fußabdruck jeweils hohe Einsparungen erzielen lassen.

Digitale Lösungen sind ein essenzieller Bestandteil des Materialkreislaufs von der Insulin-Pen-Kappe zum Fahrzeugtürmodul.

Messe K-Kunststoffmesse

kunststoffe-international.com

kunststoffe.de

Kunststoff-Aufbereitung

Von der Insulin-Pen-Kappe zum automobilen Türmodul

Zur K 2022 präsentiert Engel mit seinen Partnern Alpla Group, Brink und IPB Printing einen Quantensprung für die Verpackungsindustrie. Dünnwandbehälter lassen sich erstmalig aus PET in nur einem Prozessschritt direkt im Spritzgießverfahren produzieren.

Bild 1. Die dünnwandigen Behälter werden aus rPET spritzgegossen.

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Schmelzefilter

Polyethylenterephthalat

Kunststoff Werkstoffe

Thermoplaste

Kunststoff-Rezyklat

rPET im Dünnwandspritzgießen verarbeiten

Wittmann zeigt bei seinem K-Auftritt unter anderem, wie sich mit Solarzellen auf Firmendächern produzierter Gleichstrom für das Betreiben von Spritzgießanlagen nutzen lässt.

Bild 1. Automatisierungszelle mit SmartPlus 90 zur Herstellung einer Wasserwaage.

Schaumspritzgießen

Spritzprägen

Biokunststoffe

Naturmaterialien

Verstärkungsstoffe

Grüner Gleichstrom für die Spritzgießmaschine

Seit gut zwei Jahren ist Guido Frohnhaus nun Geschäftsführer Technik bei Arburg. Im Interview mit Kunststoffe spricht der 52-Jährige über die Akzente, die er setzen will, und die Bedeutung des hohen Eigenanteils an Fertigungs- und Programmier-Know-how für die Unabhängigkeit des Unternehmens.

Guido Frohnhaus ist Geschäftsführer Technik bei Arburg

Doriat, Clemens, Dr.

Spritzgießsimulation

Simulation

„Die Gestica wird der Fixstern  im Kundenuniversum sein“

Das neue Feature Parameter-Limits von Engel unterstützt die Spritzgießer dabei, die Parameter innerhalb eines Prozessfensters konstant zu halten.

Mit dem neuen Feature Parameter-Limits können direkt in der Maschinensteuerung Toleranzbereiche für bis zu 150 Prozessparameter fest eingestellt werden. Eine Änderung der ausgewählten Sollwerte ist dann nur innerhalb des definierten Prozessfensters möglich.

Prozessfenster und Qualität über Parameter-Limits einfach festlegen

Steuerungen (Hardware und Software)

Automatisierungstechnik

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Steuern, Regeln

Prozessvisualisierung

Qualitätssicherung Kunststoff

Qualitätssicherung

Die Einstellparameter im Griff

Das Plastics Innovation Center 4.0 am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Aachen initialisiert ein Forschungsdatenmanagement in Verbindung mit einer Prozessdatenerfassung, um einen langfristigen Zugang zu vollständigen und kontextualisierten Versuchsdaten zu gewährleisten.

Struktur und Vernetzung entlang der Informationspyramide erzeugen aus Sensorsignalen letztlich Wissen.

Qualitätsmanagement in der Kunststoffverarbeitung | Datenmanagement | Digitaler Schatten | Serie, Teil 9

Teil 9 der Serie: Konsistente Datenstrukturen für nachhaltigen Zugriff auf gesichertes Wissen

Messdatenerfassung und -verarbeitung

Qualitätsmanagement

Machine Learning

Datenanalyse

Datenbanken

Big Data für die Qualitätssicherung

IoT-Plattformen für die Kunststoffverarbeitung

Vollständige Daten ohne Wenn und Aber

Zwei leistungsstarke Produktionssysteme werden die Blicke der Besucher auf dem K-Messestand von Netstal auf sich ziehen.

Steuerung aXos mit „Smart Operation“: Die geführte Maschinenbedienung ermöglicht Anwendern zusätzliche Produktivitätssteigerungen.

Schnell, präzise und vernetzt

Die K 2019 in Düsseldorf wurde ihrem Anspruch, die Leitmesse für Kunststofftechnik zu sein, wieder einmal gerecht. Zumindest im Bereich Spritzgießen gab es Weltneuheiten – wenn man genau hingesehen hat.

Bild 1. Smart Operation – die Maschine wird mit nur noch vier Knöpfen bedient

16:9

Spritzgießtrends auf der K 2019

Smart Factory

Mikrospritzgießen

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Spritzgießmaschinen, allgemein

Fließpressen

Handling, Handhabungstechnik für die spanende Fertigung

Handling, Handhabungstechnik

Spritzgieß-Sonderverfahren

Elastomer-Spritzgießen

Linearroboter für die Kunststoffverarbeitung

Montage-Spritzgießen

Knickarmroboter

Montagetechnik

Industrieroboter

Co-Injektion (Barriere-/Sandwich-Spritzgießen)

Hybrid-Spritzgießen (Metall / Kunststoff)

Ressourcenmanagement

Produktion

Mit digitaler Assistenz  zur technischen Exzellenz

Wenn es um Effizienzsteigerungen geht, denken Hersteller von Dünnwandverpackungen in Zehntelsekunden. Jede Zykluszeitverkürzung erhöht die Produktivität. Ein weiterer Einflussfaktor auf die Stückkosten ist die Energieeffizienz der Produktionsanlagen.

Anwender profitieren mit der optimierten Elios 4500 – das Foto zeigt die bisherige Variante – von höherer Produktivität und geringeren Stückkosten.

Schließeinheit der Elios 4500 neu mit vollelektrischem Antriebskonzept

Elektrische Antriebe für Spritzgießmaschinen

Antriebe

Elektrische Antriebe

Mehr Leistung und reduzierter Energieverbrauch

Wie bringt man 65 Spritzgießmaschinen und diverse Montagelinien – den Großteil der Fertigungszellen im Reinraum – und dazu demnächst noch eine Vielzahl an Peripheriegeräten unter ein digitales Dach? Ein Erfahrungsbericht.

Das Arburg-Leitrechnersystem ALS ist das Bindeglied zwischen Shop Floor und ERP-System und verbindet Auftragsverwaltung mit Prozess- und Qualitätsüberwachung.

Das Arburg-Leitrechnersystem als Basis für höhere Produktivität und Produktqualität

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Kennzahlen, Q-Leitstand, Q-Monitor

Rückverfolgbarkeit, Traceability

Montagelinien

Montage

Reinraumsysteme / -technik

Prozessakten für die Patientensicherheit

Neben dem Einsatz von Rezyklaten in der Spritzgießfertigung und Investitionen in erneuerbare Energie hat der Haushaltswarenhersteller Teco-plastic kürzlich eine vollelektrische Maschine von Wittmann Battenfeld installiert und mit ihr Energiemessungen durchgeführt.

EcoPower 450/3300 mit Fördergerät Feedmax basic und Roboter W832 pro, der gerade einen Eimer aus der Maschine entnimmt.

Anwender führt Energiemessungen an Maschine von Wittmann Battenfeld durch.

Teko-plastic verbessert Energiebilanz mit vollelektrischen Maschinen

Mehr Ausstoß, weniger Verbrauch

In welcher Verfassung und mit welcher Agenda präsentiert sich die Branche nach zweieinhalb Jahren Pandemie und in einem zunehmend instabilen politischen Umfeld? Einsichten zu den dominanten Themen dieser Zeit.

Vor der K 2022: Kunststoffe-Umfrage zur Situation im Spritzgießmaschinenbau

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

Mess-, Steuer- und Regelgeräte

Kunststoff-Recycling

Beinharte Realitäten

Arburg hat auf Basis des Standards ISO TS 14067 : 2015, der die Treibhausgasbilanz eines Produkts definiert, untersucht, wie sich der Product Carbon Footprint (PCF) und der spezifische Energiebedarf seiner Spritzgießmaschinen ermitteln lassen.

Auf die Phase von der Rohstoffgewinnung bis zur Auslieferung entfallen nur rund 5 % der CO2 -Emissionen im gesamten Lebenszyklus einer Spritzgießmaschine. 

Arburg ermittelt aussagekräftigen Product Carbon Footprint

Recycling

CO2-Bilanz von Spritzgießmaschinen

Mit zwei Messepremieren und weiteren Anwendungen wird Dr. Boy die Leitthemen der K 2022 aufgreifen. Eines dieser Themen ist die Digitalisierung bzw. zunehmende Vernetzung der Kunststoffbranche.

Die Elemente des Boy-Digitalisierungspakets.

Hybridtechnik

Neue Steuerung vor der Premiere

iQ hold control ermittelt die optimale Nachdruckzeit

Zur K 2022 bekommt die iQ-Produktfamilie von Engel Zuwachs. iQ hold control ermittelt automatisch und ohne Vorgaben durch den Einrichter die für das jeweilige Werkzeug optimale Nachdruckzeit.

Zur K 2022 bekommt die iQ-Produktfamilie von Engel Zuwachs. iQ hold control ermittelt automatisch und ohne Vorgaben durch den Einrichter die für das jeweilige Werkzeug optimale Nachdruckzeit. Der Verarbeiter spart damit viel Zeit beim Abmustern und erhöht zugleich sowohl die Produktivität als auch die Energieeffizienz.

Vor zehn Jahren legte Engel mit der Markteinführung von iQ weight control den Grundstein für eine ganze Reihe intelligenter Assistenzsysteme [1 – 3]. Das Kürzel „iQ“ steht für intelligente Qualität und meint die Integration von Expertenwissen in die Steuerung der Spritzgießmaschine. Ziel ist es, die Qualität des Produktionsprozesses und damit auch der hergestellten Produkte zu verbessern. Die iQ Produktfamilie ist in den letzten Jahren stetig gewachsen (Kasten S. 66). Alle iQ-Softwareprodukte unterstützen den Praktiker durch mindestens einen der folgenden Faktoren (Bild 1):

<ul><li>Transparenz – durch die verständliche Aufbereitung des Prozesszustands mithilfe aussagekräftiger Parameter und einer übersichtlichen Darstellung;</li><li>Assistenz – durch die automatisierte Ermittlung und Einstellung von Prozessparametern;</li><li>Effizienz – dank einer Erhöhung der Produktivität und Reproduzierbarkeit und der Reduktion von Ausschuss durch das kontinuierliche automatische Anpassen von Prozessgrößen während des laufenden Prozesses.</li></ul>

Das neue iQ hold control gehört in die Gruppe der Sollwertassistenten. Die Software dient der automatischen, objektiven Ermittlung der optimalen Nachdruckzeit. Mit der Neuheit rückt die vollautomatische Optimierung des gesamten Einspritzvorgangs ein weiteres Stück näher.

Die Nachdruckzeit ist für die Bauteilqualität ein wesentlicher Prozessparameter. Sie kommt am Ende des Einspritzvorgangs zum Tragen, in einer Phase des Spritzgießprozesses, in der die Kavität volumetrisch vollständig gefüllt ist. Durch die Abkühlung der Schmelze und die daraus resultierende Volumenkontraktion können in dieser Phase Oberflächenfehler, wie Einfallstellen und Lunker, aber auch nicht sichtbare, die Qualität negativ beeinflussende Effekte, wie innere Spannungen, entstehen. Wird die Schmelze für eine bestimmte Zeit mit Nachdruck beaufschlagt, lassen sich diese Qualitätsminderungen verhindern.

Allerdings verlängert der Nachdruck die Zykluszeit und wirkt sich damit ungünstig auf die Wirtschaftlichkeit sowie den Energieverbrauch aus. Die Frage ist also, wie lang die Druckbeaufschlagung minimal andauern muss, um eine hohe Bauteilqualität sicherzustellen. Aus prozesstechnischer Sicht kann der Nachdruck mit dem Erreichen des Siegelpunkts beendet werden. Der Siegelpunkt ist der Zeitpunkt, zu dem das Material am Anspritzpunkt des Kaltkanals bzw. im Bereich vor der Düse beim Einsatz eines Heißkanals erstarrt.

Das herkömmliche Verfahren, um diesen Zeitpunkt zu finden, wird in der Literatur als Siegelpunktbestimmung beschrieben. Bei dieser Methode wird die Nachdruckzeit in aufeinanderfolgenden Zyklen so lange erhöht, bis sich die Masse der Formteile nicht mehr verändert (Bild 2). Nachteile dieser Methode sind jedoch der hohe Zeitaufwand und die Fehleranfälligkeit. Der Maschinenbediener muss die Nachdruckzeit in der Steuerung der Spritzgießmaschine manuell anpassen, die produzierten Teile entnehmen und im Qualitätslabor abwiegen. Eine schnellere Methode zur Siegelpunktbestimmung ist, den Verlauf von Schneckenposition bzw. Schneckengeschwindigkeit in der Nachdruckphase zu beobachten. Der (näherungsweise) Stillstand der Schnecke entspricht dem gesuchten Siegelpunkt. Da sich die Kurven diesem Punkt asymptotisch annähern und die Leckage über den Sperrring von Schuss zu Schuss schwanken kann, erfordert diese Methode jedoch Erfahrung und ist weniger präzise.

Mit einem Klick zur optimalen Nachdruckzeit

Die vollautomatische Bestimmung der Nachdruckzeit mit iQ hold control erfolgt mit nur einem Klick. Die Software arbeitet in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird über die Analyse der Schneckenposition ein grober Startwert ermittelt. Im zweiten Schritt werden auf Basis dieses Startwerts die Nachdruckzeit, die Kühlzeit und die Dosierverzögerungszeit zyklisch variiert und durch Analyse des Werkzeugatmungssignals die optimale Nachdruckzeit ermittelt.

Da in der Praxis der Einfachheit halber oft nur die Nachdruckzeit variiert wird, können sich die Zykluszeit und die Verweilzeit der Schmelze im Massezylinder ungewollt verlängern. Mit iQ hold control hingegen werden die Nachdruckzeit, Kühlzeit und Dosierverzögerungszeit Zyklus für Zyklus so verändert, dass einerseits die Zykluszeit während der Optimierungsphase konstant gehalten werden kann und andererseits der Dosiervorgang zum jeweils identischen Zeitpunkt im Zyklus gestartet wird (Bild 3). Auf diese Weise gelingt es, einen konstanten Prozess zu schaffen, in dem die Auswirkung der Nachdruckzeit möglichst unabhängig von anderen Einflüssen ausgewertet werden kann.

Zusammengefasst entspricht die automatische Nachdruckzeitermittlung mithilfe des Assistenzsystems einer Kombination der beiden bislang angewendeten Methoden. Der Unterschied ist, dass statt der Masseninformation das Werkzeugatmungssignal verwendet wird. Dieses gibt zwar keinen Aufschluss über den absoluten Wert der Formteilmasse, jedoch erlaubt der Vergleich des Werkzeugatmungssignals zweier Zyklen eine Aussage, ob sich die Masse von einem auf den anderen Zyklus verändert hat oder nicht. Und auch damit kann ähnlich wie bei der herkömmlichen Siegelpunktbestimmung die optimale Nachdruckzeit ermittelt werden.

Ein Versuch zeigt die Werkzeugatmungssignale bei unterschiedlichen Nachdruckzeiten (Bild 4). Im Zyklus, den die grüne Kurve beschreibt, wird die Nachdruckphase eine Sekunde vor dem Siegelpunkt beendet. Die Folge ist, dass Material aus der Kavität zurück in den Schneckenvorraum gedrückt wird, was zu einer geringeren Formteilmasse und einem kleineren Integral der Werkzeugatmung im Vergleich zu einem Zyklus mit ausreichender Nachdruckzeit führt. Wird die Nachdruckzeit über den Siegelpunkt hinaus verlängert, kann aufgrund des erstarrten Angussbereichs kein Material mehr in die Kavität fließen. Entsprechend verändert sich weder die Formteilmasse noch die integrale Werkzeugatmung, wie es die roten und orangen Linien beschreiben. Somit ist es möglich, mithilfe der Werkzeugatmung und deren zyklischer Veränderung den Siegelpunkt automatisch zu bestimmen, was einmal mehr den großen Nutzen dieses Prozesssignals unterstreicht [5].

In einem Praxisbeispiel zur Ermittlung der optimalen Nachdruckzeit ist die herkömmliche Siegelpunktbestimmung dem neuen Sollwertassistenten iQ hold control gegenübergestellt (Bild 5). Für eine bessere Vergleichbarkeit der beiden Größen Formteilmasse und Integral der Werkzeugatmung wurden die Werte auf den jeweiligen Maximalwert normiert.

Der Anguss benötigt dabei eine gesonderte Beachtung. Denn es gibt mehrere mögliche Angussvarianten. Beim Kaltkanalanguss kann bei genauerer Betrachtung zwischen dem Siegelpunkt des Bauteils und dem Siegelpunkt der Angussstange bzw. Angussspinne unterschieden werden. Die Höhe des Werkzeugatmungssignals ergibt sich aus dem Integral des Werkzeuginnendrucks über die projizierte Fläche. Da die projizierte Fläche des Angusses gegenüber der Bauteilfläche meistens sehr klein ist, kann die Abweichung in der Regel vernachlässigt werden.

Die gleiche Argumentation trifft bei Heißkanalanwendungen mit offener Düse zu, da auch der aufgeschmolzene Bereich vor der Heißkanaldüse flächenmäßig sehr klein ausfällt.

Produktion von Steckern macht Funktionsweise transparent

Die Besucher der K 2022 können am Messestand von Engel das neue iQ hold control in Aktion erleben. Auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine e-mac werden Stecker für die Fahrzeugelektronik produziert. Die Maschine ist mit allen im „inject 4.0“-Programm von Engel verfügbaren Assistenzsystemen ausgerüstet. Diese lassen sich einzeln aktivieren und deaktivieren, damit die Messebesucher die Funktionsweise live verfolgen können.

Es wird deutlich, welchen zusätzlichen Gewinn das neue Assistenzsystem den Verarbeitern bringt. Der vollautomatische Sollwertassistent bestimmt die optimale Nachdruckzeit mit minimalem Zeitaufwand objektiv und reproduzierbar. Der Prozesstechniker kann mit einem Knopfdruck den Optimierungsvorgang starten. Der automatische Vorgang spart Zeit, und in vielen Fällen lässt sich zudem die Zykluszeit verkürzen. Oft liegt die automatisch ermittelte Nachdruckzeit niedriger als die zuvor manuell eingestellte. In Summe steigen die Produktivität, die Energieeffizienz und die Wirtschaftlichkeit an. Auch wenn nicht in jeder Schicht qualifiziertes Fachpersonal anwesend ist, kann durchgehend eine hohe Produktqualität erhalten werden.

Potenzial der Maschine vollständig ausschöpfen

Die intelligente Assistenz ist ein wesentliches Merkmal der Smart Factory. Die Assistenzsysteme ermitteln während der laufenden Produktion die optimalen Produktionsparameter, schlagen diese aktiv vor oder stellen sie automatisch ein. Auf diese Weise lässt sich das Potenzial der Spritzgießmaschine ausschöpfen. Dabei macht es Engel mit dem streng modularen Ansatz seines „inject 4.0“-Programms den Kunststoffverarbeitern besonders einfach, die Chancen der Digitalisierung zu nutzen. Schon einzelne Lösungen wie iQ hold control stiften einen hohen Nutzen.

[1] Pillwein, G.; Gießauf, J.; Steinbichler, G.: Einfaches Umschalten auf konstante Qualität. Kunststoffe 102 (2012) 9, S. 31–35

[2] Wollstadt, H.: Qualität und Ersparnis stehen im Vordergrund. Plastverarbeiter 65 (2014) 2, S. 20–22

[3] Pillwein, G.; Willnauer, P.; Steinbichler, G.: Rezyklaten gezielt ein breiteres Einsatzspektrum eröffnen. Kunststoffe 110 (2020) 5, S. 43–47

[4] Pillwein, G.; Lettner, J.; Gießauf, J.; Steinbichler, G.: Atemübung für die Prozessoptimierung. Kunststoffe 105 (2015) 10, S. 130–134

[5] Pillwein, G.; Lettner, J.; Gießauf, J.; Steinbichler, G.: Atmungssignale für die Prozessoptimierung nutzen. Kunststoffe 110 (2020) 1, S. 44–49

[6] Schläger, M.; Balka, C.; Gießauf, J.: Wer bremst, verliert. Kunststoffe 107 (2017) 1, S. 32–35

[7] Jaroschek, C.: Mit digitaler Assistenz zur technischen Exzellenz. Kunststoffe 109 (2019) 12, S. 22–31

[8] Gießauf, J.; Pillwein, G.; Kapeller, P.; Kilian, J.: Den Prozess im Blick – die Qualität im Griff. Kunststoffe 111 (2021) 7, S. 40–43

Engel Austria GmbH  

https://www.engelglobal.com

Ausgabenartikel KU08-22

Oft liegt die optimale Nachdruckzeit niedriger als die zu Beginn eingestellte. In diesen Fällen wird die Zykluszeit verkürzt. 

Bild 1. Die iQ-Produkte können je nach Art der Unterstützung in die Stufen Transparenz, Assistenz und Effizienz eingeteilt werden. Der neue Sollwertassistent iQ hold control dient der Optimierung der Nachdruckzeit.

Bild 2. Siegelpunktbestimmung durch Abwiegen der Formteile unter Variation der Nachdruckzeit: Der Siegelpunkt entspricht jenem Zeitpunkt, ab dem bei steigender Nachdruckzeit keine Gewichtszunahme feststellbar ist.

Bild 3. Variation der Prozessparameter während der Optimierung von iQ hold control: Die Zykluszeit während der Optimierung bleibt konstant und der Dosiervorgang startet zur gleichen Zeit im Zyklus.

Bild 4. Werkzeugatmung über drei Zyklen mit jeweils unterschiedlicher Nachdruckzeit: Wird die Nachdruckzeit reduziert und das Bauteil ist noch nicht versiegelt, bricht die Werkzeugatmung ein. Bei Verlängerung der Nachdruckzeit über den Siegelpunkt hinaus bleibt die Werkzeugatmung unverändert.

Bild 5. Vergleich der herkömmlichen Siegelpunktbestimmung mit dem Ergebnis von iQ hold control: Für einen visuellen Vergleich wurden die Maximalwerte von Gewicht und integraler Werkzeugatmung auf 1 normiert.

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Die Ahnengalerie der iQ-Produktfamilie für Spritzgießmaschinen:

<ul><li>2012 iQ weight control: Automatische Echtzeitregelung des Einspritzvorgangs für konstantes Schussvolumen [1 – 3] trotz Schwankungen im Rohmaterial und in den Umgebungsbedingungen</li><li>2015 iQ clamp control: Automatische Einstellung der Schließkraft mithilfe der Ermittlung der Werkzeugatmung direkt an der Maschine [4, 5]</li><li>2016 iQ flow control: Automatische Einzelkreisdurchflussregelung für konstante Temperierverhältnisse und Energieeinsparung bei der Werkzeugtemperierung [6]</li><li>2019 iQ melt control: Automatische Anpassung der Dosierdrehzahl zur Reduktion von Verschleiß und Materialbelastung durch die Ausnutzung der verfügbaren Kühlzeit [7]</li><li>2019 iQ process observer: Umfassende automatische Prozessdatenanalyse inklusive einer KI-basierten Plattform zur Optimierung des Prozesses [8]</li><li>2022 iQ hold control: Automatische Ermittlung der optimalen Nachdruckzeit zur potenziellen Zykluszeitverkürzung</li></ul>

Dr. Johannes Lettner ist Projektleiter im Team Prozessanalyse und Assistenzsysteme bei der Engel Austria GmbH, Schwertberg/Österreich; <a href="mailto:johannes.lettner@engel.at">johannes.lettner@engel.at</a>

Dr. Georg Pillwein ist Teamleiter für Prozessanalyse und Assistenzsysteme bei Engel; <a href="mailto:georg.pillwein@engel.at">georg.pillwein@engel.at</a>

Engel führt das System auf der K 2022 erstmals der Öffentlichkeit vor: Halle 15, Stand C58