Die phasenvereinende Werkzeuginnendruckregelung reduziert Prozessschwankungen, wie das Beispiel der Verarbeitung von Post-Consumer-Rezyklaten zeigt.

Die Stapelbox aus PCR fand bei den Messebesuchern großen Anklang.  

Phasenvereinende Werkzeuginnendruckregelung bei der Verarbeitung von PCR

Werkzeuginnendrucksensoren

Messtechnik

Sensoren / Messwertaufnehmer

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Laserbeschriftung

Oberflächentechnik

Laserbearbeitungen

Mess-, Steuer- und Regelgeräte

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Kunststoff-Rezyklat

Kunststoff Werkstoffe

Präzisionswaagen

Mechanische Messtechnik

Präzise Prozessführung mit InjectiX

Allgemeines Ziel der Qualitätsprognose ist es, auf Basis von Prozessdaten Aussagen über die resultierende Formteilqualität abzuleiten. Dem Werkzeuginnendruckverlauf wird allgemein eine hohe Aussagekraft für spritzgegossene Formteile zugeschrieben.

Nur wenige Spritzgießwerkzeuge verfügen über Werkzeuginnendrucksensoren. Ob sich ihr  Einsatz für die Qualitätsprognose lohnt, wird am Institut für Produkt Engineering der Universität Duisburg-Essen untersucht

Welchen Mehrwert bietet hierfür die Werkzeuginnendrucksensorik?

Steuern, Regeln

Software

Mess- / Regel- und Prozessleittechnik

Prozessautomation

Qualitätsprognose für Spritzgussteile durch maschinelles Lernen

Mithilfe von Machine-Learning erschließt Engel gemeinsam mit dem Polymer Competence Center Leoben und der Montanuniversität Leoben das Potenzial der Werkzeugatmung für die Qualitätssicherung im Kautschukspritzgießen. Unterstützt wurde dieses Forschungsprojekt von SKF Sealing Solutions Austria.

Das Sammeln und Interpretieren von Prozessdaten unterstützt die Produzenten sicherheitsrelevanter Kautschukprodukte dabei, eine konstant hohe Qualität zu garantieren

Automatische Prozessüberwachung mit iQ clamp control und maschinellem Lernen

Steuerungen (Hardware und Software)

Automatisierungstechnik

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Kautschuk / Elastomere

Elastomer-Spritzgießen

Machine Learning für die Qualitätssicherung

Kautschukspritzgießen mit  Qualitätserkennung

Wir zeigen, was die Heißkanaltechnik heute an mechanischer, elektronischer und digitaler Expertise aufbietet.

Die Überwachungseinheit smart Control ermöglicht die ganzheitliche Überwachung der Spritzgießproduktionszelle inklusive des Werkzeugs, Heißkanalsystems und aller Peripheriekomponenten. Der Anwendungsfall „Luer-Konnektor“ war auf der K 2022 zu sehen.

Zeitgemäße Spritzgießlösungen auf der K 2022, Teil 3: Heißkanaltechnik

Doriat, Clemens, Dr.

Mikrospritzgießen

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Spritzgießwerkzeuge

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Normalien und Heißkanaltechnik

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Temperaturregler

Heißkanalsysteme

Additive Fertigung

Alles geregelt

Ein neuartiger Laser dient als Wärmequelle für die Schichtdickenmessung mittels Lock-in-Thermografie. Anstatt nur punktförmig eine Dickeninformation zu erhalten, ermöglicht das System eine zweidimensionale Darstellung von Dickenverteilungen. Dies erlaubt schnellere und großflächige Messungen für Beschichtungen im µm-Bereich. 

Schnelle und zerstörungsfreie Charakterisierung dünner Bauteiloberflächen 

IR-Messtechnik

Form- / Oberflächenmesstechnik

Thermographie

Thermografiegeräte

Beschichtungsdicken messen 

Ziel des Forschungsprojekts "Heat Sensitive Tools" ist die Entwicklung eines intelligenten Mess- und Regelsystems zur Temperierung von Spritzgießwerkzeugen. Als Basis dafür nutzen Forscher am WZL mit Partnern aus der Industrie eine optische Temperaturmessung und Echtzeitüberwachung der Formteile. Das System soll Anlaufzeiten verkürzen, die Teilequalität steigern, die Qualitätskontrolle verbessern und den Ressourcenverbrauch nachhaltig senken. 

Mess- und Regelungssystem zur Echtzeitüberwachung von Formteilen  

Temperiertechnik

Intelligente Temperierung von Spritzgießwerkzeugen 

Aufgrund des wachsenden Wettbewerbsdrucks und der steigenden Komplexität von Produktionsprozessen setzen Unternehmen in ihrer Fertigung zunehmend auf einen hohen Automatisierungsgrad und eine genaue Prüfung der Prozess- und Produktqualität. Dabei kommt der Mess- und Prüftechnik eine entscheidende Rolle zu ¿ und sie wird immer intelligenter. 

Optische Systeme, Messsoftware sowie Anlagen zur Offline- und Online-Analyse 

Optische Mess- und Prüftechnik

Werkstoffprüfung

CAQ (Computer Aided Quality Assurance)

Die smarten Messdiener kommen 

Die Methoden der zerstörungsfreien Bauteilprüfung werden stetig weiterentwickelt, und so steht den Anwendern bereits heute ein breites Spektrum an Verfahren zur Verfügung. In der Kunststofffertigung liegt ein besonderes Augenmerk auf der Prüfung der Fügestellenqualität. In Abhängigkeit von Fügeverfahren, Material und Fehlertyp ergibt sich das für die jeweilige Anwendung passende Prüfverfahren. Das Kunststoff-Zentrum (SKZ) gibt einen kurzen Überblick. 

Möglichkeiten und Grenzen der zerstörungsfreien Prüfung in der Kunststofffügetechnik 

Verbindungstechnik

Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung

Computer-Tomografie-Systeme

Röntgenprüfgeräte

Ultraschallprüfgeräte

Drum prüfe, was sich ewig verbindet 

Röntgen ist teuer und aufwendig. Das SKZ bietet daher erstmals eigene alternative Messsysteme an, die – so die Forschungseinrichtung – ebenso verlässlich funktionieren und kostengünstiger sind.

Inline-Messsystem auf Basis von Thermografie und Mikrowellen beim Einsatz während der Rohrextrusion.

Reklamationen von Extrudaten reduzieren

Die passive Thermografie stellt eine vielversprechende Option zur Inline-Prozessüberwachung von Oberflächenvorbehandlungen an Kunststoffprodukten dar. Am SKZ entwickelte Auswertemethoden ermöglichen dabei einen automatisierten Abgleich mit Referenzdaten und eine Auswertung anhand thermischer Prozessfenster.

Atmosphärendruckplasma-Behandlung mit thermischer Überwachung bei unterschiedlichen Behandlungsgeschwindigkeiten. 

Passive Thermografie als Option zur Inline-Prozessüberwachung von Oberflächenvorbehandlungen an Kunststoffprodukten.

Thermografie zur Qualitätssicherung von behandelten Kunststoffoberflächen

Plasmabehandlung

Reinigen und Vorbehandeln

Messung von Umgebung (Klima)

Aktivierte Oberfläche unter Kontrolle

Bei der Herstellung von Kunststoffteilen für die Medizin- und Pharmaindustrie werden die Anforderungen an die Reinraumumgebung immer strenger. In diesem Bereich steigt nicht nur die Nachfrage nach vollelektrischen Spritzgießmaschinen. Auch für die Umsetzung von Werkzeugbewegungen wird verstärkt auf elektrische Antriebe gesetzt, die den hohen Anforderungen an die Reinheit und Zuverlässigkeit gerecht werden.

Bild 1. Lösungen für elektrische Werkzeugbewegungen, hier am Beispiel eines 72+72-fach Etagenwerkzeugs für die Verschlusskonus-Produktion

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Elektrische Antriebe in Spritzgießwerkzeugen

Elektrische Antriebe

Antriebe

Medizintechnik

Reinraumsysteme / -technik

Medizinprodukte

Echtzeit-Prozessüberwachung in Reinraumumgebungen

Der Umschaltvorgang zwischen Einspritz- und Nachdruckphase ist immer wieder ursächlich für eine verminderte Bauteilqualität beim Spritzgießen. Ein alternatives Prozessführungskonzept soll Abhilfe schaffen, indem es den Umschaltvorgang vollständig vermeidet. Dazu wird der Werkzeuginnendruckverlauf für den gesamten Füllvorgang vorgegeben.

Typische Spritzgießfehler entstehen durch einen falschen Umschaltzeitpunkt zwischen Einspritz- und Nachdruckphase

Phasenlose Prozessregelung soll den Umschaltvorgang revolutionieren

Prozesssimulation

Simulation

Spritzgießsimulation

Die Umschaltproblematik  und ihre Folgen

Das IKV in Aachen untersucht einen neuen Regelungsansatz für das Spritzgießen, bei dem der Werkzeuginnendruck durch unterschiedliche Öffnungspositionen der Heißkanalverschlussnadel geregelt wird. Anhand von verschiedenen Nadelführungen in der Nachdruckphase wird überprüft, in welchem Maße sich der Werkzeuginnendruck beeinflussen lässt.

Das Versuchswerkzeug mit der Kavität eines Fahrradsattels besitzt einen servoelektrisch angetriebenen Heißkanal

Kavitätsspezifische Druckbeeinflussung zur Steigerung der Prozesskonstanz

Die Heißkanalnadel als Stellgröße

Die neuen Regelgeräte von Hasco bieten hohe Regelgenauigkeit, intuitiven Bedienkomfort und umfassende Diagnosefunktionen.

Das Gehäusedesign mit dem schräggestellten 10“-Touch-Display gewährleistet eine gute Übersicht über alle Funktionen und bietet einen ergonomischen Bedienkomfort

Formen- und Werkzeugbau

Kunststoffverarbeitungsmaschinen

Neuer Heißkanalregler Primezone H1281

Sikora präsentiert innovative Mess- und Regeltechnologien für die Rohr- und Schlauchindustrie sowie Online- und Offline-Systeme für die Inspektion, Sortierung und Analyse von Kunststoffgranulat.

Sikora zeigt auf der Fakuma das Centerwave 6000 zur Qualitätskontrolle während der Rohrextrusion

Sikora auf der Fakuma 2021

Aktive Thermografie für die Inline-Qualitätsregelung

Mit der Qualitätsregelung den Lunker in die Schranken weisen

Lunker beeinträchtigen die Festigkeit von Spritzgussteilen, sie lassen sich mit den klassischen Methoden der Qualitätsprüfung jedoch nicht detektieren. Gemeinsam mit dem Josef Ressel Zentrum an der FH Oberösterreich in Wels hat der Spritzgießmaschinenbauer Engel gezeigt, wie sich die aktive Thermografie auch für die Inline-Qualitätsregelung von Spritzgießprozessen erfolgreich einsetzen lässt. Die Lunkergröße kann in der laufenden Produktion gezielt beeinflusst und in die Schranken gewiesen werden.

Erst das Verfahren der aktiven Thermografie ermöglicht einen Blick ins Innere der Bauteile, um Schwindungslunker sichtbar und ihre Größe messbar zu machen.

Die Bauteilqualität im laufenden Prozess zu regeln, ist die Vision eines jeden Spritzgießers. Ziel ist, sämtliche Einflüsse auf den Prozess und damit die Bauteilqualität auszuschließen. Universitäten und Forschungseinrichtungen beschäftigen sich schon seit vielen Jahren mit diesem Thema. Anwendungen in der industriellen Spritzgießproduktion gibt es bislang nur vereinzelt, aber die Nachfrage nach Lösungen zur Inline-Qualitätsregelung steigt aktuell deutlich an. Gründe für diesen Trend sind zum einen die generell steigenden Qualitätsanforderungen und zum anderen die Bestrebungen, nachhaltiger zu produzieren. Die Inline-Prozessregelung sorgt für konstante Prozesse, was Energie und Rohmaterial einspart und die Ausschussrate verringert.

Voraussetzung für die Regelung ist die zuverlässige und genaue Messung der relevanten Qualitätsgrößen. Da Lunker meistens im Bauteilinneren liegen, sind sie vor allem bei der Verarbeitung von eingefärbten Thermoplasten bei der visuellen Prüfung der Oberfläche nicht sichtbar. Zur Detektion dieser qualitätsbeeinflussenden Fehlstellen braucht es geeignete Messmethoden wie die aktive Thermografie.

Bei der aktiven Thermografie wird mithilfe einer Blitz- oder Halogenlampe Energie in das Bauteil eingebracht. Die so erzeugten lokalen Temperaturunterschiede führen zu ausgleichenden Wärmeströmen. Aus der zeitlichen Temperaturentwicklung, die von einer Infrarotkamera aufgezeichnet wird, lassen sich über geeignete Auswertemethoden Rückschlüsse auf innere Fehlstellen ziehen. Ausgehend vom ursprünglichen Bild der Kamera helfen Methoden der industriellen Bildverarbeitung, die Größe der Lunker zu bestimmen.

Mehr Sicherheit vor allem für dickwandige Bauteile

Die aktive Thermografie arbeitet zerstörungsfrei und hat darüber hinaus weitere Vorteile gegenüber anderen Prüfverfahren zur Qualitätskontrolle. Die Messmethode ist unabhängig von äußeren Einflüssen, wie der Umgebungstemperatur, der Schmelze- und Werkzeugtemperatur sowie dem Zeitpunkt der Messung nach dem Entformen. Zudem lässt sich die Reflexion anderer Wärmequellen sehr einfach eliminieren.

Lunker entstehen durch Materialschwindung. Je größer die Wanddicke, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass sich Lunker bilden. Bauteile, deren Geometrie für eine höhere Steifigkeit dickwandige Stege und Rippen aufweisen, sind dementsprechend besonders gefährdet. Bei Bauteilen in sicherheitskritischen Anwendungen stellt dieser Umstand eine wesentliche Herausforderung dar.

Neben der Bauteilgeometrie, der Wanddicke, der Konstruktion des Spritzgießwerkzeugs und der Auslegung des Angusssystems haben vor allem die an der Spritzgießmaschine eingestellten Prozessparameter einen wesentlichen Einfluss. Im Gegensatz zur Konstruktion des Werkzeugs können die Prozessparameter auch nachträglich einfach und schnell an die konkreten Anforderungen angepasst bzw. bei geänderten Randbedingungen korrigiert werden.

Mehr als 1000 Teile geprüft und ausgewertet

Im Technikum von Engel in Schwertberg/Österreich wurden flächige Musterteile aus Polypropylen (PP) mit unterschiedlichen Wanddicken und Verstärkungselementen auf der Unterseite gespritzt. Die Ingenieure bauten eine Qualitätsregelzelle auf, indem die Thermografie-Messzelle in die Spritzgießzelle integriert wurde. Auf diese Weise können die Bauteile vollautomatisch aus den Kavitäten des Werkzeugs an die Messzelle übergeben werden. Die Messzelle umschließt die Kamera und Blitzlampe sowie einen pneumatischen Greifer zur Positionierung des Bauteils (Titelbild). Dreh- und Angelpunkt ist die CC300-Steuerung der Spritzgießmaschine, die die gesamte Automatisierung steuert und die Resultate der Qualitätsmessung wiederum in die Prozesseinstellung zurückführt.

Die Messung startet automatisch, sobald der an der Spritzgießmaschine installierte Linearroboter (Typ: Engel viper) das Bauteil vor der Kamera positioniert hat. Das System zeichnet die zeitliche Temperaturentwicklung auf und löst die Auswertung der Daten aus. Werden im ersten Schritt der Auswertung Lunker detektiert, wird deren Größe auf Basis der Temperaturdaten mithilfe von Methoden der Statistik und Bildverarbeitung berechnet. Das Ergebnis dient später der Qualitätsregelung als Regelgröße. Da Kamera und Roboter vollständig in die Spritzgießzelle integriert sind, kann die Prozesskonstanz sowie die vollständige Datenintegration gewährleistet werden, was mit einer herkömmlichen Stand-alone-Lösung nicht möglich wäre.

Zur Berechnung der Lunkergröße wurde eine Auswertesoftware entwickelt. Sie bestimmt ausgehend vom Bild der Kamera (Bild 1) die Lage des Bauteils, definiert Regionen von Interesse, bereitet die Daten in mehreren Bildverarbeitungsschritten auf, detektiert etwaige Schwindungslunker und berechnet deren Größe (Bild 2). Das erste Bild links wurde 3,5 s nach der Blitzanregung aufgenommen. Der Lunker ist hier höchstens zu erahnen. Das zweite Bild zeigt denselben Ausschnitt mit abgezogenem Offset-Bild. Im dritten Bild wurden die niederfrequenten Bildanteile entfernt. Im vierten Bild wurde aus der statistischen Verteilung der Grauwerte ein Threshold-Level ermittelt, mit dem der Lunkerbereich binarisiert wurde. Dabei wurden Artefakte der Auswertung erkannt und vernachlässigt. Im letzten Bild wird der detektierte Lunker mithilfe von Überlagerungen mit einer Außenlinie dargestellt. Auf diese Weise stellt die Software sicher, dass eine gleichbleibende Bildqualität und dementsprechend eine zuverlässige Auswertung erreicht werden.

Nach ersten Tests im Laborumfeld starteten die Entwicklungspartner eine umfangreiche Parameterstudie unter Industriebedingungen. Ziel war es, Zusammenhänge zwischen einzelnen Prozessparametern und der Lunkergröße zu finden sowie den Algorithmus für die Bestimmung der Lunkergröße weiterzuentwickeln. Die Parameter

<ul><li>Schmelzetemperatur,</li><li>Werkzeugtemperatur,</li><li>Nachdruckhöhe und</li><li>Nachdruckzeit</li></ul>

wurden systematisch variiert. Für jeden Parametersatz wurden zahlreiche Bauteile produziert und thermografisch untersucht. Insgesamt wurde die Qualität von mehr als 1000 Bauteilen geprüft und ausgewertet.

Visualisierungssoftware verdeutlicht Zusammenhänge

Welche Prozessparameter in der Praxis den größten Einfluss haben und damit für eine Regelung besonders geeignet sind, hängt wiederum von der Bauteilgeometrie, den individuellen Rahmenbedingungen und den zulässigen Prozessfenstern ab. Die Zusammenhänge können durch Expertenwissen, einfache Prozessmodelle oder auch durch neuronale Netzwerke abgebildet werden.

Eine eigens entworfene Visualisierungssoftware erlaubt es, verschiedene Parametersätze miteinander zu vergleichen, einzelne Ergebnisbilder anzuzeigen und schließlich Zusammenhänge zu erkennen. Für eine Werkzeugtemperatur (TW) im Bereich von 40 °C und eine Schmelzetemperatur (TS) von 230 °C wurde eine deutliche Korrelation von Lunkergröße und Nachdruck festgestellt.

Um die Möglichkeiten der Inline-Qualitätsregelung mithilfe der aktiven Thermografie auszuloten, haben die Entwickler von Engel und des Josef Ressel Zentrums daher nach einigen Versuchsreihen die Prozessgröße Nachdruck als die relevanteste Stellgröße identifiziert.

Die zuverlässige Detektion der Lunkergröße (Regelgröße) und die Abhängigkeit von einer Prozessgröße (Stellgröße) bilden die Voraussetzung, um die Inline-Qualitätsregelung mittels aktiver Thermografie umzusetzen. Bei der Inline-Qualitätsregelung passt die gesamte Spritzgießzelle inkl. der Qualitätsmessung die Prozesswerte kontinuierlich an, um die Qualität des erzeugten Bauteils konstant zu halten.

Im zyklischen Spritzgießprozess erfasst das Qualitätsmesssystem automatisch immer wieder neue Messdaten, wertet diese aus und übermittelt die Ergebnisse an die Regelung. Diese berechnet die Stellgröße – im vorliegenden Fall für den Parameter Nachdruckhöhe – automatisch und übermittelt den Wert an die Steuerung der Spritzgießmaschine.

Getestet wurde das Konzept mit der Herstellung flächiger PP-Musterteile mit dem Ziel, die Produktqualität auf einem konstant hohen Niveau sicherzustellen. Für die ersten Tests der Regelung wurde der Sollwert der Lunkergröße sprunghaft geändert. Eine geeignete Reglerdynamik wurde anhand des Einschwingverhaltens bei unterschiedlichen Reglerverstärkungen ermittelt (Bild 3). Für diese Versuche wurde die Sollgröße von 200 px (Pixel) auf 125 px reduziert, wobei 200 px hier einer Fläche von ca. 0,5 mm² entsprechen.

Die Qualitätsregelung wurde für unterschiedliche Fälle getestet, damit sie dynamisch auf eine Änderung reagiert, aber zufällige Schwankungen geringer gewichtet. Hierzu wurden durch Änderung anderer Prozessgrößen bzw. Randbedingungen Störungen in den Prozess eingebracht. Einflüsse, die zu einer Steigerung der Lunkergröße führen, sind beispielsweise Veränderungen der Werkzeugtemperatur oder der Viskosität des verarbeiteten Materials.

Eine sinkende Werkzeugtemperatur führt zu einem Anstieg der Lunkergröße und umgekehrt. Um einen Temperaturdrift zu simulieren, wurde die Temperatur für die Werkzeugkühlung (TW) von 23 °C auf 40 °C erhöht und wieder reduziert (Bild 4). Ohne Regelung ergibt sich dadurch eine geänderte Lunkergröße (links). Mit aktivem Regler (rechts) wird einer steigenden Lunkergröße mit einer Erhöhung des Nachdrucks entgegengewirkt, um die Effekte der sinkenden Werkzeugtemperatur zu kompensieren.

Ebenso führt eine Zunahme der Viskosität zu einem Anstieg der Lunkergröße. Um eine Viskositätsänderung herbeizuführen, wurden bereits gefertigte Bauteile geschreddert und zu einem Rezyklat verarbeitet (Bild 5). Typischerweise hat PP-Rezyklat eine geringere Viskosität als PP-Neuware. Während der Tests wurde von Rezyklat auf Neumaterial umgestellt. Der Übergang von einem Material zum anderen führte zu einer höheren Viskosität und somit zur Vergrößerung des Lunkers. Auf die steigende Viskosität reagiert der Regler mit einer Erhöhung des Nachdrucks und kann so die eingestellte Sollgröße einhalten.

Die Integration der Qualitätsmessung in die Spritzgießzelle ist die Voraussetzung für eine Inline-Qualitätsregelung. Mithilfe der Qualitätsregelung ist es möglich, die Produktqualität nachhaltig sicherzustellen, auch wenn sich die Umgebungsbedingungen oder das Rohmaterial ändern. Für die dafür notwendige Qualitätsmessung von Spritzgussteilen und insbesondere die Detektion von Lunkern ist die aktive Thermografie ein zukunftsträchtiges Verfahren, das in einem weiten Materialspektrum von Standardthermoplasten über technische und Hochleistungsthermoplaste bis hin zu faserverstärkten Polymeren eingesetzt werden kann. In einer gemeinsamen Forschungsarbeit haben Engel und das Josef Ressel Zentrum an der FH Oberösterreich in Wels in Versuchen gezeigt, dass das Verfahren viel Potenzial für eine automatisierte Inline-Qualitätsregelung in der Spritzgießverarbeitung bietet. Die beiden Entwicklungspartner werden weiter an der Kommerzialisierung des Konzepts der Inline-Qualitätsregelung und der aktiven Thermografie arbeiten.

Engel Austria GmbH  

https://www.engelglobal.com

Ausgabenartikel KU02-23

Die flächigen Musterteile mit unterschiedlichen Wanddicken und Verstärkungselementen auf der Rückseite werden in der Messzelle vollautomatisch geprüft.

Bild 1. Das Kamerabild zeigt den Bereich der vier zentralen Knotenpunkte der Stege. Dort treten Lunker am wahrscheinlichsten auf. In Bild 2 wird exemplarisch nur der Ausschnitt des linken oberen Knotens näher betrachtet. 

Bild 2. Industrielle Bildverarbeitungsmethoden helfen bei der Detektion und Größenbestimmung. Das erste Bild wurde 3,5 s nach der Blitzanregung aufgenommen. Nach mehreren Bearbeitungsschritten wird im letzten Bild der detektierte Lunker mithilfe von Überlagerungen mit einer Außenlinie dargestellt.

Bild 3. Lunkergröße und Nachdruck korrelieren. Eine geeignete Reglerdynamik wurde anhand der Sprungantwort für drei unterschiedliche Reglerverstärkungen (Faktor Kp) ermittelt.  

Bild 4. Auswirkung der Werkzeugtemperaturänderung auf die Lunkergröße ohne und mit Inline-Qualitätsregelung: Um einen Temperaturdrift zu simulieren, wurde die Werkzeugtemperatur (TW) von 23 auf 40 °C erhöht und wieder reduziert.

Bild 5. Während der laufenden Produktion wurde von Rezyklat auf Neuware umgestellt (farbig hinterlegter Bereich). Auf die steigende Viskosität reagiert der Regler mit einer Erhöhung des Nachdrucks (rechts) und kann so die eingestellte Sollgröße von 180 px einhalten.

Hauptartikel

Spritzgießen:Thermografie für die Inline-Qualitätsregelung nutzen

DI Hannes Bernhard ist Leiter Entwicklung Regelungstechnik bei der Engel Austria GmbH in Schwertberg/Österreich; <a href="mailto:hannes.bernhard@engel.at">hannes.bernhard@engel.at</a>

DI Jürgen Gruber ist wissenschaftlicher Mitarbeiter im Center of Excellence Automotive/Mobility im Josef Ressel Zentrum an der FH Oberösterreich in Wels; <a href="mailto:juergen.gruber@fh-wels.at">juergen.gruber@fh-wels.at</a>

DI Karlheinz Mayr ist Leiter smart machine bei Engel; <a href="mailto:karlheinz.mayr@engel.at">karlheinz.mayr@engel.at</a>

Dr. Johannes Kilian ist Bereichsleiter Prozesstechnologie und inject 4.0 bei Engel; <a href="mailto:johannes.kilian@engel.at">johannes.kilian@engel.at</a>