Das sogenannte Arburg Kunststoff-Freiformen ist zur Herstellung additiv gefertigter Bauteile für die Medizintechnik prädestiniert. Die zugehörigen additiven Fertigungssysteme des Typs Freeformer verarbeiten Kunststoffgranulate, wie sie auch im Spritzgießen eingesetzt werden. Das macht die offenen Systeme sehr wirtschaftlich im Einsatz. Unter anderem lassen sich auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien verarbeiten. Das eröffnet neue Möglichkeiten, auch im Humaneinsatz.

Im AKF-Verfahren lassen sich resorbierbare Originalmaterialien wie z. B. knochenähnliche Platten-Implantate fertigen. Sie werden nach und nach durch körpereigenes Gewebe ersetzt.

Hersteller von Medizinprodukten verarbeiten Originalmaterialien mit dem Freeformer

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

Anlagen für die Additive Fertigung

Biokunststoffe

Kunststoff Werkstoffe

Additive Fertigung

Medizintechnik

Medizinprodukte

Werkstoffe für additive Verfahren

Andere Werkstoffe

Arburg Kunststoff Freiformen

Verfahren für die additive Fertigung

Freiraumverfahren

Neue Möglichkeiten für  den Humaneinsatz

Am 28. Januar 2021 startet Arburg mit einem weiteren neuen Digital-Format: arburgXvision wird ab dann monatlich auf Sendung gehen. Insgesamt entstehen zehn Internet-Fernsehsendungen mit hochkarätigen Experten

Mit seinem neuen Digital-Format arburgXvision startet Arburg am 28. Januar 2021 – danach geht es im monatlichen Rhythmus weiter

16:9

Spritzgießmaschinen, Spritzpressen

Kunststoffverarbeitungsmaschinen

Spritzgießmaschinen, allgemein

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Spritzgießmaschinen

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Automatisierungstechnik

Unternehmen

kunststoffe.de

Arburg geht mit arburgXvision 2021 live auf Sendung

Um das Branchenevent Corona-adäquat umzusetzen, hat sich Arburg dazu entschlossen, zusätzlich zur Verschiebung in den Juni die Technologie-Tage 2021 auf sechs Tage zu verlängern.

Auf den Technologie-Tagen 2019 war Corona noch kein Thema. 2021 werden die geladenen Gäste mittels eines neuen Besuchsmanagements durch das Unternehmen geführt. Dazu wurde der Termin von vier auf sechs Tage verlängert

Arburg verlängert Technologie-Tage 2021

Rund 600 Teilnehmer aus über 30 Ländern nahmen am 28. Januar 2021 an der ersten Sendung von arburgXvision teil, einem neuen digitalen Internet-TV-Format von Arburg.

Am 28. Januar 2021 startete Arburg sein neues digitales Internet-Format arburgXvision mit dem Thema „0-ppm-Produktion von Kunststoffteilen“. Die Arburg-Geschäftsführer Guido Frohnhaus (links) und Gerhard Böhm ((Mitte) diskutierten im Studio mit Moderator Guido Marschall von Plas.TV und beantworteten live über Chat gestellte Fragen der Zuschauer

20:7

Erfolgreiche Premiere für arburgXvision

Arburg informiert erstmals weltweit mit seinem neuen Nachhaltigkeitsbericht darüber, wie nachhaltig das Unternehmen in allen relevanten Bereichen auf lange Sicht handelt und wirtschaftet.

Nachhaltiger Arburg-Nachhaltigkeitsbericht: Das interaktive Dokument steht auf der Arburg-Website zum Durchklicken bereit

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

Spritzgieß-Zubehör und Einzelteile

Erster globaler Nachhaltigkeitsbericht von Arburg

Über 650 Zuschauer beteiligten sich am 25. März 2021 am dritten Live-Event von Arburg zum Thema „Spiel ohne Grenzen – Additive Manufacturing (AM) versetzt Grenzen“

Sattelfest: Die Arburg-Experten Lukas Pawelczyk (links) und Martin Neff (Mitte) erläuterten im Gespräch mit Moderator Guido Marschall (Plas.TV) die Potenziale der additiven Fertigung mit dem Freeformer und hatten auf jede Teilnehmerfrage eine passende Antwort parat.

Automatisierungskomponenten

Seminare, Schulungen, Kongresse

Dienstleistungen

Dritte Sendung von arburgXvision zum Thema Additive Manufacturing

Das Qualifizieren neuer Materialien auf dem Anlagentyp Freeformer ist ein komplexer Prozess. Um Anwendern, vor allem neuen Anwendern dabei eine Hilfestellung zu geben, hat die Kunststofftechnik Paderborn eine softwaregestützte Methodik entwickelt.

Von der Idee zum Bauteil in wenigen Stunden: Bestandteil eines Messaufbaus für Flüssigkeiten und Gase, hergestellt im Kunststoff-Freiformen – hier der Blick in den Bauraum eines Freeformers 

Neue softwaregestützte Methode zur Materialqualifizierung im Kunststoff-Freiformen

QS-Software

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Kleine Tropfen, große Wirkung

Geschäftsführende Gesellschafterin Renate Keinath begrüßt neue Azubis und DHBW- Studierende. Aktuell beschäftigt der Maschinenhersteller in Loßburg 269 Auszubildende und Studierende.

Gelungener Start: Die 77 neuen Auszubildenden und DHBW-Studierenden bei Arburg zusammen mit der geschäftsführenden Gesellschafterin Renate Keinath (rechts vorne) und dem gesamten Ausbildungsteam – auch im Außenbereich zur Sicherheit mit Maske unterwegs.

77 Auszubildende und DHBW-Studierende starten bei Arburg ins Berufsleben

Fast jeder kennt die Marke tesa und benutzt das gleichnamige Klebeband, den Tesafilm. Rund 75 Prozent der selbstklebenden Systemlösungen sind jedoch industrielle Anwendungen. Am Stammsitz des Unternehmens entwickeln Forscher u. a. Haftkleber für Smartphones und untersuchen, welchen Mehrwert die additive Fertigung mit dem Kunststoff-Freiformen bringen kann.

Mit „gedruckten“ Haftklebern lassen sich z. B. Smartphone-Komponenten abfallfrei verkleben

tesa nutzt Freeformer für neuartige Klebeanwendungen

Klebstoffe

Verbindungstechnik Verfahren

Chemisches Fügeverfahren

Was die Welt zusammenhält

Die Integration von elektronischen Komponenten und somit auch die Herstellung von individualisierten Sensoren stellte im 3D-Druck bisher eine Herausforderung dar. Hier hat jetzt das Fraunhofer IPA zusammen mit den Unternehmen Arburg und Balluff einen Durchbruch erzielt.

Demonstrator des individualisierten Sensors in den unterschiedlichen Fertigungsstufen: CAD-Konzept (oben links), nach der Integration der elektronischen Komponenten (oben rechts) und als fertiger Demonstrator (unten)

Sensoren

Logistik

Lagertechnik

Technik Trend

Sensoren aus dem Drucker

Die additive Fertigung hat das Potenzial, die Pharmabranche weiter zu digitalisieren. Wissenschaftler von Merck haben für ihre Tests mit verschiedenen Darreichungsformen von Tabletten im Labor einen Freeformer eingesetzt.

Die Merck-Forscher Dr. Thomas Kipping (rechts) und Nabil Lamrabet schätzen die Vorteile, die der Freeformer als offenes System bietet.

Freeformer ermöglicht maßgeschneiderte Kombination auch mehrerer Wirkstoffe

Patientenspezifische Tabletten

Das EU-Verbundprojekt „AMBioVessel“ beschäftigt sich mit der Herstellung additiv gefertigter Bioreaktoren. Diese müssen exakt auf den jeweiligen Einsatzfall abgestimmt sein. Hierfür hat die Neue Materialien Bayreuth GmbH mit dem Freeformer das passende additive Fertigungssystem im Portfolio.

Ob die Bauteile transparent sind oder nicht, hängt davon ab, wie eng die Tropfen im Bauprozess platziert werden. 

Neue Materialien Bayreuth setzt EU-Verbundprojekt im AKF-Verfahren um

Biochemie

Naturwissenschaften

Chemie

Bioreaktoren nach Maß

Im Rahmen des Projekts CAMed der Medizinischen Universität Graz arbeiten Forscher daran, maßgeschneiderte Implantate mit 3D-Druckern direkt in der Klinik herzustellen.

Die 3D-gedruckte Rippe aus PCU hat die nötige Steifigkeit und Passgenauigkeit, um sie direkt in den Brustraum einzusetzen.

Projekt CAMed: Implementierung additiver Fertigung im klinischen Bereich

Doriat, Clemens, Dr.

Qualitätsmanagement

Knochenimplantate in der Klinik drucken

Im Oktober ging der erste digitale Marktplatz für freie Produktionskapazitäten der kunststoffverarbeitenden Industrie in Deutschland online. Noch hält sich der Andrang in Grenzen.

Bild 1. Die digitale Marktplattform nimmt freie Maschinenkapazitäten in den Fokus

Online freie Produktionskapazitäten vermarkten oder finden

Wirtschaft

Produktion

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Unternehmen und Unternehmer

Ressourcenmanagement

Partnerbörse für die Branche

Die geschäftsführenden Gesellschafter Juliane Hehl, Michael Hehl und Renate Keinath über die menschliche Seite im Mittelstand, gelebte Krisenfestigkeit, ein besonderes Weihnachtspatent und ethische unternehmerische Verantwortung.

Interview mit den Arburg-Gesellschaftern Juliane Hehl, Renate Keinath und Michael Hehl

Management allgemein

„Bei uns war und ist Mitarbeiterintelligenz gefragt“

Vor 100 Jahren nahm die Geschichte des Familienunternehmens Hehl ihren Lauf

Showeinlagen, Maschinenpremieren und ein emotionaler Feiermarathon in mehreren Akten: An vier Abenden füllte das Familienunternehmen Hehl eine eigens errichtete Leichtbauhalle, um sein 100-jähriges Gründungsjubiläum mit regionalen Gästen, deutschen und internationalen Kunden sowie Partnerunternehmen zu feiern. Ausrichtung, Haltung und Kernbotschaft blieben bei aller Veränderung erkennbar über die Jahrzehnte erhalten.

Das Familienunternehmen Hehl blickt auf 100 Jahre bewegte Geschichte zurück und präsentiert zum Jubiläum neue energiesparende Spritzgießmaschinen.

Hyperinflation in Deutschland. Ein Liter Milch kostet 9200 Mark, als ein junger Mann trotz widriger Umstände 1923 beschließt, sich selbstständig zu machen. Der Feinmechaniker Arthur Hehl, so sein Name, stellt im Keller seines Wohnhauses in Loßburg zunächst chirurgische Instrumente her. Damit nimmt eine Geschichte ihren Anfang, auf die das gastgebende Unternehmen 100 Jahre später an vier Festabenden mit jeweils mehreren hundert Gästen und einem multimedialen Bilderbogen zurückblickt.

Jahre nach den bescheidenen Anfängen erfasste die Weltgeschichte auch die „Feingeräte-Fabrik Hehl“, die 1939 ihre Produktion auf kriegswichtige feinmechanische Teile umstellen musste. Gerhard, einer der drei Söhne Arthur und Maria Hehls, überlebte den Zweiten Weltkrieg nicht. Die beiden anderen, Karl und Eugen, machten sich bald nach Kriegsende daran, den väterlichen Betrieb zu modernisieren. Kurz zuvor hatte der Betrieb seinen heutigen Namen erhalten, als Kombination aus der ersten Silbe des Namens Arthur und der letzten Silbe des Standorts Loßburg.

Mit Weitblick und technischem Verstand wurden die vorhandenen Produktionsmaschinen auf Einzelantrieb umgestellt. Das Unternehmen fertigte damals Gebrauchsgüter für den täglichen Bedarf wie etwa Kartoffelkörbchen, Untersetzer oder Schoppenringe für Babyflaschen, zumeist aus Metall. Diese tiefgreifende Fertigungsumstellung war eine von mehreren, auf denen letztlich der Unternehmenserfolg gründete. Schon damals ging es darum, flexibel auf die Marktbedürfnisse zu reagieren.

In den Wirtschaftswunderjahren der 1950er ergänzten die Hehl-Brüder ihr Sortiment um die Herstellung von Blitzlichtgeräten der Marke „DuoLux“, national wie international zunächst mit großem Erfolg – der jedoch beinahe in eine existenzgefährdende Krise umgeschlagen wäre: Mit dem Export der Blitzlichtgeräte, besonders nach Übersee, begannen Reklamationen und massenhafte Rücksendungen, denn in feuchtem Klima neigten die Steckkontakte zur Korrosion. Die Lösung des „Tüftlers“ Karl Hehl war einfach: Der Metallstecker musste isoliert werden. Das Problem: Eine Maschine zum Umspritzen der kleinen Stecker mit Kunststoff gab es nicht – weder in der entsprechenden kleinen Baugröße noch mit der notwendigen Einspritzung in die Trennebene des Werkzeugs.

Einmal mehr waren technische Pionierleistungen gefragt, jedoch: „Wir hatten so wenig Ahnung von Kunststoff wie die Kuh vom Tanzen“, bringt Eugen Hehl die damalige Ausgangslage auf den Punkt. Das hinderte seinen Bruder Karl aber nicht daran, 1954 eine solche Technik zu entwickeln: die erste handbetriebene kleine Spritzgießmaschine von Arburg. Das war zugleich der Startschuss für einen Welterfolg – 1956 wird die erste Serienmaschine produziert, die ab 1957 über 10 000 Mal verkauft wird.

Im Laufe der folgenden Jahrzehnte entwickelte Arburg die Maschinentechnik branchenprägend weiter, wie eine enorme Anzahl von Patenten belegt. Entwicklungen wie das Allrounder-Prinzip mit schwenkbarer Schließ- und umsteckbarer Spritzeinheit, das Zweifarben-Spritzgießen, die Metall- und Keramikpulver-Verarbeitung, das erste Leitrechnersystem für Spritzgießer und intuitive Steuerungen mit grafischer Ablaufprogrammierung sind untrennbar mit dem Namen Arburg verbunden. Hinzu kam mit der Erfindung des AKF-Verfahrens (Arburg Kunststoff-Freiformen) und der dazugehörigen Maschine Freeformer 2013 der Sprung in die Welt der industriellen additiven Fertigung.

Bis heute produziert Arburg für die weltweite Kundschaft ausschließlich in der Unternehmenszentrale in Loßburg – auf mittlerweile mehr als 210 000 m2. Ein Umstand, der viele Jahre als Qualitätskriterium betrachtet wurde – der sich im Lichte der Ereignisse der vergangenen drei Jahre, in denen ein hoher Eigenfertigungsanteil mit zumeist regional geprägten Lieferketten Produktionsausfälle verhinderte, aber auch als großer Vorteil entpuppt hat.

Mit mittlerweile rund 3600 Beschäftigten weltweit, eigenen Organisationen in 25 Ländern und, seit 2020, zwei Unternehmenszukäufen – dem 3D-Druckerhersteller innovatiQ und dem Antriebs- und Steuerungsspezialisten AMKmotion – ist das Familienunternehmen zur „Arburg Family“ gewachsen. Doch Größe, Erfolg und Innovationskraft sind nur die eine Seite. Mindestens ebenso wichtig sind Nachhaltigkeit und traditionelle Werte wie Verlässlichkeit, Bescheidenheit, Weitblick und das Bewusstsein für die soziale Verantwortung, die ein Unternehmen wie Arburg für die Mitarbeitenden und die Region trägt. Darauf wiesen die geschäftsführenden Gesellschafterinnen Juliane Hehl und Renate Keinath zu Beginn des Festabends in einer Talkrunde hin. Dass das keine leeren Worte sind, haben viele „Arburger“ in den Jahren der Finanzkrise 2008/2009 erfahren.

Geschäftstüchtig und mit großem Gemeinsinn

Doch Arburg wäre nicht Arburg, wenn es nicht auch diesen Abend – je nach Sichtweise – mit einer innovativen Überraschung für die Kunden oder einem verlockenden Kaufanreiz zum Wohle des eigenen Auftragsbuchs garniert hätte. Man denke an die Vorstellung der Allrounder C Jubilee anlässlich des Jubiläums „75 Jahre Hehl“ (1998) oder die Einführung der Golden Edition zu „50 Jahre Arburg-Spritzgießmaschinen“ (2006). Die Jubiläumsausgabe dieses Jahres, eine Maschine mit elektrischer Schließ- und hydraulischer Spritzeinheit, steht mit verschiedenen Optionen und in drei Leistungsvarianten (Comfort, Premium, Ultimate) zur Auswahl.

Premiere hatte zunächst die Allrounder 470 H mit 1000 kN Schließkraft, weitere Baugrößen kündigten die beiden Geschäftsführer Gerhard Böhm (Vertrieb) und Guido Frohnhaus (Technik) in einem munteren Dialog vor dem Publikum an. Alle Baugrößen kennzeichnen in jedem Fall ein neues Ölmanagement-Konzept, das rund 35 % weniger Öl benötigen und die erforderliche Kühlwasserleistung um mindestens 50 % verringern soll, sowie eine optimierte Energiebilanz (Details dazu in der nächsten Ausgabe).

Michael Hehl, wie seine Schwester und Cousine seit 2005 in der Verantwortung, spannte schließlich einen Bogen vom Gestern in die Zukunft. Veränderung sei die Voraussetzung, um die positiven Merkmale des Familienunternehmens Hehl erhalten zu können. Der Wahlspruch der beiden Vorgängergenerationen „Mehr sein als scheinen“ soll Arburg dabei auch durch die nächsten Jahrzehnte leiten. Hehl wörtlich: „Die etablierten Wettbewerber haben uns damals beim Markteintritt nicht ernst genommen, das hat uns sehr geholfen.“ Diesen Fehler sollte heute niemand mehr machen.

ARBURG GmbH + Co KG  

https://www.arburg.com

Ausgabenartikel KU03-23

Geschäftsführung und Gesellschafter auf der Bühne zum Schlussapplaus: Gerhard Böhm, Jürgen Boll, Renate Keinath, Juliane Hehl, Gisela Hehl, Michael Hehl und Guido Frohnhaus (v. l.)

Dazwischen liegen 67 Jahre: Seine Bestimmung fand Arburg mit der ersten selbst entwickelten Spritzgießmaschine (links). Zur 100-Jahr-Feier stellte der Maschinenbauer den Festgästen zwei neue Modelle vor, darunter die Allrounder 470 H Comfort (rechts).

Hauptartikel

100 Jahre Familienunternehmen Hehl - Festakt mit Arburg-Maschinenpremiere

Eine ausführliche Chronik der Unternehmensgeschichte, historische Bilder und bunte Impressionen vom Festabend:

<a href="http://www.kunststoffe.de/a/news/article-3393764" target="_blank">www.kunststoffe.de/a/news/article-3393764</a>