Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie wird die Veranstaltung in ihrer 14. Auflage erstmals auf einer erprobten und einfachen digitalen Tagungsplattform stattfinden.

Kunststoffverarbeitung allgemein

Kunststoffverarbeitung

Simulation Produkt- / Formteildesign

Software

Simulation

Prozesssimulation

Weiterbildung, allgemeine

Dienstleistungen

Seminare, Schulungen, Kongresse

Markt & Wirtschaft

kunststoffe.de

Spritzgießsimulation

Fachtagung Kunststoffe+SIMULATION 2021

Im zweiten Teil der Serie wurden anhand einer Beispielgeometrie Berechnungen zum Durchsatzverhalten, Druckaufbauvermögen und zum Aufschmelzverlauf durchgeführt. Diese Ergebnisse sollen nun näher betrachtet und in weiterer Folge optimiert werden. Dazu gilt es die Auswirkungen bei der Anpassung einiger ausgewählter Geometrieparameter zu untersuchen und interpretieren.

Teil 3 der Serie befasst sich mit Versuchen zur Optimierung der Schneckengeometrie

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Spritzgießmaschinen, allgemein

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Spritzgießmaschinen

Schnecken und Plastifiziersysteme

Rund um die Plastifizierschnecke

Der Werkzeugbauer Siebenwurst optimiert in seinen Routineabläufen Bauteilgestaltung und Fertigungsprozess durch Spritzgießsimulation. Die Software von Simcon sichert unter anderem die Qualität und Maßhaltigkeit des Kunststoffrahmens für das erste Serien-E-Bike aus der Spritzgießmaschine.

Komplexe Entwicklungs- und Fertigungsprozesse mit Simulation steuern

Composite-Halbzeuge

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Kunststoff Werkstoffe

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Fahrradrahmen aus der  Spritzgießmaschine

Johannes Kilian ist Leiter der Abteilung für Prozesstechnologien bei Engel. Im Gespräch mit ihm und Georg Steinbichler geht es um die Hebel der Digitalisierung, technische Durchbrüche und kritische Erfolgsfaktoren.

Interview mit Georg Steinbichler und Johannes Kilian zum Stabwechsel bei Engel

Doriat, Clemens, Dr.

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Spritzgieß-Sonderverfahren

Prozessvisualisierung

Prozessautomation

Mess- / Regel- und Prozessleittechnik

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Elektrische Antriebe für Spritzgießmaschinen

Antriebe

Elektrische Antriebe

Automatisierungstechnik

Co-Injektion (Barriere-/Sandwich-Spritzgießen)

Organobleche (gewebeverstärkte Thermoplast-Halbzeuge)

„Die Chancen der Digitalisierung nutzen“

Wer bei einem Bauteil von Metall auf Kunststoff umsteigen, die Zahl der Komponenten dabei von acht auf drei reduzieren und gleichzeitig Gewicht und Herstellungskosten senken will, muss mit viel Sorgfalt agieren, um alle Anforderungen zu erfüllen. Besonders wenn es sich um einen mechanisch stark beanspruchten Artikel im heißen Getriebe handelt. GK Concept entwickelte eine neue Schaltgabel – und erhielt dafür gemeinsam mit dem Auftraggeber Koki Technik den GKV/TecPart-Innovationspreis 2019.

Serienreife Schaltgabel aus Kunststoff erbringt Höchstmaß an Funktionsintegration

Kohlenstofffasern / -matten

Verstärkungsstoffe

Produktentwicklung (F+E)

Innovationsentwicklung

Inserttechnik

Hybrid-Spritzgießen (Metall / Kunststoff)

Metallsubstitution im Getriebe

Der Umschaltvorgang zwischen Einspritz- und Nachdruckphase ist immer wieder ursächlich für eine verminderte Bauteilqualität beim Spritzgießen. Ein alternatives Prozessführungskonzept soll Abhilfe schaffen, indem es den Umschaltvorgang vollständig vermeidet. Dazu wird der Werkzeuginnendruckverlauf für den gesamten Füllvorgang vorgegeben.

Phasenlose Prozessregelung soll den Umschaltvorgang revolutionieren

Steuern, Regeln

Mess-, Steuer- und Regelgeräte

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Die Umschaltproblematik  und ihre Folgen

SIMCON – Setzen Sie mit uns neue Standards für die herausforderndsten Projekte und die komplexesten Fragestellungen im Kunststoffspritzguss – vom Entwurf bis zur Serienproduktion. Mit unseren Lösungen treffen Sie schneller bessere Designentscheidungen beim Spritzgießen – für Ihr Bauteil, Ihren Prozess und Ihr Werkzeug.

Simcon GmbH  

www.simcon.com

Analysetools, FEM

Beim Spritzgießen einer Sonnenbrille aus PA 12 zeigen Arburg und Simcon, wie der Füllgrad des Bauteils in Relation zur aktuellen Schneckenposition als 3D-Grafik auf der Maschinensteuerung in Echtzeit animiert wird.

Kunststoffe im Gespräch mit Eberhard Duffner und Paul F. Filz

Messe K-Kunststoffmesse

„Sehen, was im Werkzeug passiert“

Für die Optimierung der Maschinenparameter zur Herstellung optischer Bauelemente lassen sich gezielt Methoden der statistischen Versuchsplanung einsetzen. Im Vergleich zur Spritzgießpraxis reduzierte der theoretische Ansatz im Anwendungsfall die erforderliche Einfahrzeit und produzierte nachweislich 2K-Bauteile mit sehr guten Eigenschaften. 

Statistische Methoden

DOE-Software

Optische Komponenten / Baugruppen

Design of Experiments: Von der Statistik überholt 

Das Spritzprägen wird bei der Herstellung optischer Bauteile aus unterschiedlichen Motiven eingesetzt: komplexe Anforderungen an die Teile selbst, hochwertige Serienproduktion, hohe Ausbringung und damit letztendlich Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Um diese Anforderungen zielgerichtet zu erfüllen, sind verschiedene Verfahrensvarianten vorhanden. Die richtige Maschinen- und Werkzeugtechnik sorgt für einen reibungslosen Ablauf. 

Spritzprägen

Optische Teile (2): Grenzenlos prägen 

Die optischen Eigenschaften eines Bauteils werden in der Regel auf Geometrie und Material zurückgeführt. Auf welche Weise Anlagenkonzept, Verfahren und Verarbeitungsparameter die Eigenschaften beeinflussen, hat ein Firmenverbundprojekt näher beleuchtet. 

Optik

Kunststoffe

Spritzprägen: Das Spiel mit dem Licht 

Die Werkzeugthermik spielt bei der Simulation des Spritzgießprozesses eine entscheidende Rolle. Bisher konnte das Temperiermedium nur als feststehende Geometrie mit einem definierten Wärmeübergangskoeffizienten (HTC) angenommen werden. Diese Annahme liefert realistische Ergebnisse für einfache Temperiersysteme. Bei komplexen Temperierkanallayouts werden jedoch relevante Strömungseffekte vernachlässigt. Dadurch ergeben sich Ungenauigkeiten in der Vorhersage der Bauteilabkühlung und schlussendlich auch in der Verzugsberechnung. 

Sigma Engineering 

Verbesserte Berechnung der Werkzeugthermik 

Um angesichts sich stetig verkürzender Entwicklungs- und Produktlebenszyklen gerade in der Spritzgießfertigung und steigender Anforderungen an die Standzeiten von Spritzgießwerkzeugen diese noch wirtschaftlich fertigen zu können, müssen die Werkzeugbaubetriebe ihre Abläufe optimal organisieren. Dabei gibt es nicht den einen goldenen Weg – die Abläufe müssen sich in organisch gewachsene Unternehmen einfügen und die jeweils spezifischen Anforderungen aufgreifen. Dafür gibt es unterschiedliche Wege und Lösungsansätze, wie fünf prominente Beispiele zeigen. 

Der Spritzgießwerkzeugbau profitiert von bedarfsgerecht angepassten Strukturen  für Entwicklung und Produktion 

Instandhaltung, Wartung in der spanenden Fertigung

CAD Werkzeug-, Formenbau

ERP-Systeme

Härten

Additive Fertigung

Rapid Prototyping

Normalien und Heißkanaltechnik

Temperiertechnik

Laserschweißen

Produktentwicklung(sprozess)

Werkzeug- und Formenbau

Werkzeugkonstruktion

Strategie und Organisation

Erstklassige Werkzeugfertigung  fußt auf straffer Organisation 

Duroplastische Werkstoffe dringen allmählich immer weiter in Hochleistungsanwendungen vor. Möglich gemacht haben dies viele neue Entwicklungen der letzten Jahre, die von der Prozesssimulation bis zur Verfahrenstechnik reichen. Damit die Produkte die hohen Erwartungen erfüllen, müssen hohe Standards in der Verarbeitung eingehalten werden. 

Zunehmende Produktanforderungen erfordern oftmals den Einsatz duroplastischer Werkstoffe 

Duroplaste

Rheologie

Druck- / Kraftsensoren

Anforderungen an eine moderne duroplastische Kunststofffertigung 

Um Stickoxide im Abgas dieselbetriebener Fahrzeuge zu reduzieren, wird mit einer Pumpe Harnstoff in den Abgasstrang eingebracht. Bisher wird das Pumpengehäuse aus einer Aluminiumlegierung hergestellt. Untersuchungen zeigen, dass ferritgefülltes BMC die hohen Bauteilanforderungen ebenfalls erfüllen kann. 

Ferritgefülltes Reaktionsharz substituiert Aluminiumdruckguss 

Reaktionsharze

Glasfasern / -matten

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Magnetisierbares Pumpengehäuse  aus BMC 

Prozessabwägung vor der Herstellung optischer Bauteile mittels Simulation

Die Herstellung optischer Linsen unter Maßgabe einer bestimmten Produktqualität in einen wirtschaftlichen Rahmen zu betten, ist eine große Herausforderung. Neben der Anpassung der Formteilgeometrie steht oft auch die Frage der richtigen Fertigungsstrategie im Raum. So bildet das Prägen eine qualitative, aber auch kostenintensive Alternative zum Spritzgießen. Hier steht die Simulation als Entscheidungshilfe zur Verfügung.

Nicht erst seit dem 17. Jahrhundert, in dem u. a. die Laterna magica (die Zauberlaterne) entwickelt worden ist, spielt die Optik eine wichtige Rolle im Leben der Menschen [1]. Die ersten optischen Produkte, die von Menschen angefertigt wurden, sind deutlich älter. So wurden in früheren Zeiten im Wesentlichen Quarze geschliffen bzw. poliert, um Produkte mit gewünschten Eigenschaften zu erzielen.

In der heutigen Zeit ist der Alltag ohne optische Produkte kaum vorstellbar. Dazu zählen nicht nur offensichtliche wie Brillen, Kameras und Projektoren. Vielmehr sind es auch Anwendungsbereiche etwa der Messtechnik und der Fahrzeugtechnik, in denen diese Technologie eine tragende Rolle spielt. Das breite Anwendungsspektrum hat zur Folge, dass sich die mechanische Herstellung optischer Produkte stetig neuen Herausforderungen stellen muss und sich somit nicht nur das Fertigungsverfahren, sondern auch der Werkstoff Quarz mit der Frage nach Alternativen konfrontiert sieht.

Bereits im Jahr 1933 brachte die Röhm & Haas AG ein Polymethylmethacrylat (PMMA) mit dem Markennamen Plexiglas auf dem Markt [2]. Gut sieben Jahre später entstand daraus ein Produkt, das erstmals im Jahr 1636 von René Descartes dargestellt wurde [3] – der Vorläufer der Kontaktlinse. Entwickelt wurde diese 1940 von Heinrich Wöhlk [4]. Es folgte eine ganze Reihe von Entwicklungen, doch das Beispiel der Kontaktlinse verdeutlicht, wie lange das Thema Optik die Menschheit bereits begleitet.

Einen entscheidenden, zukunftsträchtigen Schritt brachte letztlich der Einsatz von Kunststoff bei der Herstellung von Produkten mit optischen Eigenschaften. So ermöglicht das Spritzgießverfahren für die Kombination dieser beiden Komponenten – Kunststoff und Optik – die Produktion großer Stückzahlen mit reproduzierbaren Ergebnissen. Jedoch beinhaltet das Verfahren auch technische Hürden wie ungleichmäßige Schwindung, Spannungen und Einfallstellen.

Da im Vergleich zu technischen Produkten die Anforderungen an Produkte mit optischen Eigenschaften wesentlich höher sind [5], kommt als weiteres Herstellverfahren das Spritzprägen in Frage. Durch Kombination des Spritzgießens und des Fließpressens können nicht nur verfahrenstechnische (z. B. Fülldruck), sondern auch bauteilrelevante Eigenschaften optimiert werden [6]. Im Wesentlichen steht hier die Homogenisierung sowohl von Material- als auch von Bauteileigenschaften im Vordergrund.

Einerseits erzielt das Spritzprägen gegenüber dem Spritzgießverfahren eine höhere Bauteilqualität, andererseits fallen dabei zum Teil erhebliche Kosten an. An dieser Stelle kommt die Prozesssimulation ins Spiel. Sie eröffnet nicht nur die Möglichkeit, analog zu technischen Bauteilen den jeweiligen Prozess abzubilden, sondern auch optische Eigenschaften wie Doppelbrechungen, Brechungsindex, Brechungsmuster oder Retardation zu berechnen. Damit steht hier ein Instrument zur Verfügung, das sowohl die Herstellung optischer Bauteile optimiert als auch Kriterien für eine fundierte Entscheidung liefert, welcher Prozess für welches Produkt aus qualitativer und wirtschaftlicher Sicht am besten geeignet ist.

Erkenntnisse und Unterschiede  in der Simulation

Die Prozesssimulation ist ein seit Jahren etabliertes Instrument, um – nicht nur im Rahmen des sogenannten Troubleshootings – Erkenntnisse über real vorhandene Fehler zu gewinnen. Darüber hinaus wird dieses Werkzeug in der Entwicklung eingesetzt, um schon im Vorfeld potenzielle Probleme zu erkennen und möglichst zu verhindern. Ferner können durch Simulation alternative Prozesse und Materialien evaluiert werden. Da allerdings die Prozesssimulation in vielen Fällen nur ein Teil der Entwicklungskette ist, gewinnt die Kopplung unterschiedlicher Berechnungsmethoden an Bedeutung. So ist es in vielen Unternehmen durchaus üblich, die Prozesssimulation mit der strukturmechanischen Simulation zu koppeln, um so zusätzliche Daten wie die anisotropen Materialeigenschaften, Bindenähte etc. zu übertragen.

Auch zur Auslegung von optischen Produkten stehen derartige Kopplungsmethoden zur Verfügung. So lässt sich aus Moldex3D u. a. der Brechungsindex oder auch die Verformung nach Code V, eine Software für optisches Design, exportieren; auf diesem Weg erhält man aussagekräftigere Resultate, z. B. hinsichtlich möglicher Abbildungsfehler. Dies gilt sowohl für das Spritzgießen als auch das Spritzprägen.

Man muss darauf hinweisen, dass sich sowohl die Berechnung des Spritzprägens als auch die der optischen Eigenschaften teilweise merklich von den Routinen beim Spritzgießen unterscheiden. Dies betrifft nicht nur die Prozesssteuerung, sondern auch die Behandlung des Berechnungsmodells. Die Berechnung erfolgt in 3D und wird für beide Prozesse in die Schritte Füllphase/Prägephase/Nachdruckphase/Kühlphase unterteilt.

Eine Besonderheit ergibt sich im Rahmen des Prägens. Um den Prägehub simulieren zu können, wird das Netz als Funktion der Zeit verformt. Entsprechend verändert sich die sogenannte Domain innerhalb der Berechnung. Oftmals werden die Kunststoffe mit Parametern wie Viskosität, pvT-Verhalten, Wärmeleitfähigkeit und spezifische Wärmekapazität, Coefficient of Linear Thermal Expansion (CLTE), Querkontraktionszahl und E-Modul beschrieben. Um für beide Prozesse auch die spezifischen Resultate der optischen Eigenschaften zu erhalten, werden die viskoelastischen Eigenschaften des Kunststoffs benötigt.

Auf diesem Wege können nicht nur Eigenschaften wie beispielsweise die Doppelbrechung oder Eigenspannungen berechnet werden, sondern es kann ebenfalls zwischen thermisch und fließinduziert unterschieden werden.

Multilayer-Spritzgießen verkürzt Zykluszeit

Optische Kunststoffbauteile, die z. B. als Vorsatzoptiken zur definierten Lichtverteilung zum Einsatz kommen, können Wanddicken von bis zu 60 mm aufweisen. Um die Qualität der Optik zu gewährleisten, können beim klassischen Spritzgießverfahren Zykluszeiten von mehr als 20 Minuten auftreten. Um diesem Effekt entgegenzuwirken und so eine Serienproduktion zu ermöglichen, wurde das Multilayer-Spritzgießen für dickwandige Linsen entwickelt. Das Mehrschichten-Spritzgießen ist an das Mehrkomponenten-Spritzgießen angelehnt; dabei wird die fertige Optik in mehreren Einspritzvorgängen erzeugt und somit die Zykluszeit auf eine wirtschaftlich akzeptable Dauer verkürzt.

Sowohl die Core-Back-Technik als auch die Transfer- und Drehtellertechnik, die schon etablierte Konzepte zur Herstellung von Mehrkomponentenbauteilen sind, können im Multilayer-Spritzgießen eingesetzt werden. Des Weiteren kann ein konturnahes Temperiersystem und/oder eine dynamische Temperierstrategie zu einem gleichmäßigeren Abkühlen und somit zu geringen Eigenspannungen führen. Im Folgenden wird die Herstellung optischer Linsen im Multilayer-Spritzgießen mit der Core-Back-Technik und deren Simulation erläutert.

Die verwendete Geometrie [7] wird vom Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) der RWTH Aachen zur Verfügung gestellt. Simuliert wird eine zweischichtige, asphärische, bikonvexe Linse. In der Gesamtübersicht des Simulationsmodells (Bild 1) sind das Werkzeug (WZ), das allgemeine Kühlsystem (aKS), das konturnahe Kühlsystem (kKS), der Heißkanal (HK) und der Kaltkanal (KK) zu sehen. Darunter sind der Vor- (VS) und der Nachspritzling (NS) sowie die Kompressionszone (KZ) für das Spritzprägeverfahren abgebildet. Die Kompressionszone entfällt beim Spritzgießen.

Simulationsmodell und -ablauf für eine bikonvexe Linse

Als Material wird ein PMMA (Typ: Plexiglas 7N; Hersteller: Evonik Performance Materials GmbH, Darmstadt) eingesetzt. Für die Herstellung dieser Formgeometrie wird ein Werkzeug mit Core-Back-Technik verwendet [8]. Dieses Werkzeugkonzept ermöglicht es mithilfe eines hydraulischen Kernrückzugs, Vor- und Nachspritzling in derselben Kavität herzustellen. Der Prägehub der Kompressionszone erfolgt über eine Prägerahmenkonstruktion und die Schließbewegung der Spritzgießmaschine.

Bei der Simulation des Spritzgießprozesses wird im ersten Schuss die Kavität des Vorspritzlings ausgefüllt. Erreicht dieser die zuvor bestimmten Entformungskriterien, wird der physikalische Zustand des Bauteils für den zweiten Schuss übertragen. Der schließseitige Werkzeugkern wird zurückgezogen und somit der Kavitätsraum des Nachspritzlings freigegeben. Mit dem zweiten Schuss wird der Nachspritzling in Form gebracht. Beim Spritzprägeverfahren wird hier der Vorspritzling analog zum Spritzgießen erstellt und ebenso übertragen. Beim Füllen des Nachspritzlings fährt der Prägekern bei einem zuvor bestimmten Füllvolumen mit definiertem Prägekraft- und Geschwindigkeitsprofil zu.

Für den Nachspritzling hat das IKV eine Füllstudie im Spritzgießverfahren durchgeführt, die mit einer von SimpaTec ausgeführten Simulation abgeglichen wird. In den drei ausgewählten Zeitschritten (t1 bis t3) ist deutlich zu erkennen, dass die simulierte Fließfront im Vergleich zur realen Fließfront gut abgebildet wird (Bild 2).

Die Ergebnisse der Spritzgieß- und Spritzprägesimulationen werden einander gegenübergestellt. Beim Vergleich der Druckverteilung am Ende der Nachdruckphase (Spritzgießsimulation) und nach der Prägephase (Spritzprägesimulation) ist ein ausgeprägter Druckgradient ausgehend vom Anspritzpunkt beim Spritzgießen zu erkennen, während die simulierte Linse aus dem Spritzprägeverfahren eine homogenere Druckverteilung an den optischen Funktionsflächen aufweist (Bild 3).

Wenn man die lokalen fließinduzierten Eigenspannungen in XX-Richtung anhand von Falschfarbendiagrammen veranschaulicht, sind analog zu den Druckergebnissen auch an dieser Stelle deutliche Unterschiede zwischen den simulierten Linsen sichtbar, die im Spritzgieß- und im Spritzprägeverfahren berechnet wurden (Bild 4). Im Gegensatz zur spritzgegossenen Linse zeichnet sich die spritzgeprägte Linse durch einen geringeren Eigenspannungsgradienten aus, woraus bessere optische Eigenschaften resultieren.

Die fließinduzierten und die thermisch induzierten Brechungsmuster der simulierten Linse zeigen deutliche Unterschiede, beide Effekte lassen sich auch überlagern (Bild 5). Diese Simulationsergebnisse können unter Berücksichtigung realer, polarisationsoptischer Aufnahmen zur Fehleranalytik im Rahmen der Qualitätssicherung herangezogen werden. Die Trennung der fließ- und thermisch induzierten Brechungsmuster lässt außerdem eine gezielte Ursachenanalyse zu.

Spritzgießen vs. Spritzprägen? Konturnahe vs. konventionelle Temperierung? Dies sind nur zwei aus einer ganzen Bandbreite von Fragen, die mit einer simulationstechnischen Berechnung im Vorfeld beantwortet werden können. Sicherlich liefert auch die „klassische“ Spritzgießsimulation schon viele Antworten. Doch zeigen die dargestellten Kopplungsmethoden, dass die Möglichkeiten mittlerweile deutlich weiter gehen, um ein im Vorfeld verbessertes Produkt bei optimalen Prozessbedingungen zu fertigen, unter Berücksichtigung sowohl von technischen als auch von wirtschaftlichen Aspekten.

SimpaTec GmbH  

www.simpatec.com

Ausgabenartikel

Bild 1. Zweischichten-Spritzgießen: Darstellung des Berechnungsmodells für die erste und zweite Komponente inklusive Werkzeug und Temperierung

Bild 2. Die Füllstudie zeigt die hohe Übereinstimmung zwischen Spritzgießrealität und Simulation

Bild 3. Der ausgeprägte Druckgradient beim Spritzgießen steht im Gegensatz zur homogenen Druckverteilung beim Spritzprägen

Bild 4. Die fließinduzierte Eigenspannung in XX-Richtung ist beim Spritzgießen stärker ausgeprägt als beim Spritzprägen

Bild 5. Fließinduzierte und thermisch induzierte Brechungsmuster sowie die Überlagerung beider Effekte für die simulierte Linse am Beispiel Spritzgießen

Simulation für die Herstellung einer zweischichtigen, asphärischen, bikonvexen Linse. Hier wird die Formfüllung mit dem Brechungsmuster der finalen Linse überlagert

Name - Hauptartikel

Cristoph Hinse ist Geschäftsführer der SimpaTec GmbH, Aachen.

Nuno Ribeiro Simões ist Mitarbeiter bei SimpaTec.

Die Autoren danken Dr. Malte Röbig (IKV) für die zur Verfügung gestellten Informationen.

[1] Burkart, L.: Bewegte Bilder – sichtbares Wissen: Athanasius Kircher und die Sichtbarmachung der Welt. In: Bredekamp, H.; Kruse, C.; Schneider, P. (Hrsg.): Imagination und Repräsentation: zwei Bildsphären der Frühen Neuzeit. München 2010, S. 335–352

[2] Evonik Industries AG: Die Geschichte der Röhm GmbH. URL: https://history.evonik.com/sites/geschichte/de/gesellschaften/roehm/, aufgerufen am 06.04.2020

[3] Efron, N.: Contact Lens Practice. 3 Aufl. Elsevier, Amsterdam 2018

[4] Wöhlk Contactlinsen GmbH: Historie. URL: https://www.woehlk.com/historie.html, aufgerufen am 06.04.2020

[5] Forster, J. D.: Vergleich der optischen Leistungsfähigkeit spritzgegossener und spritzgeprägter Kunststofflinsen. Dissertation, RWTH Aachen 2006

[6] Chen, S.-C.; Lee, G.-H.; Tseng, C.-Y.; Chen, T.-C.; Chiu, H.-S.; Hsu, C.-C.: Investigation on Warpage Behavior of DVD Disk in Injection Compression Molding. ANTEC, Orlando, Florida/USA 2011

[7] Röbig, M.: Multilayer-Spritzgießen und -Spritzprägen für eine hochpräzise und wirtschaftliche Fertigung dickwandiger Kunststofflinsen. Dissertation, RWTH Aachen 2019

[8] Hopmann, C.: Herstellung von dickwandigen Kunststoffoptiken im Multilayer-Spritzgießverfahren. Institut für Kunststoffverarbeitung in Industrie und Handwerk, RWTH Aachen, Abschlussbericht zum IGF-Vorhaben Nr. 16862 N, 2014

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