Die Produktion wird immer flexibler, diversifizierter und dezentralisierter. Entscheidend tragen dazu zweifellos die additiven Fertigungsverfahren bei, die auch den Wandel vom produktionsbasierten Design zur designgetriebenen Produktion einleiten. Der 3D-Druck-Dienstleister FIT entwirft in diesem Beitrag ein Best-Practice-Panorama heutiger Technologien.

An über 2000 genau passenden Fügestellen wurde die bis dahin größte jemals 3D-gedruckte Gitterstruktur zu einem 8 m hohen Retabel (Altaraufsatz) zusammengefügt

Was additive Kunststoff-Fertigung zu leisten vermag. Die Sicht eines Full-Service-Providers

Verfahren für die additive Fertigung

Anlagen für die Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

Anlagen für die Stereolithografie, Kunststoff

Anlagen Selektives Lasersintern, Kunststoff

3D-Druck-Anlage, pulverbettbasiert, Metall

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

SLA (Stereolithografie) Kunststoff

Flüssigmaterialverfahren

3D-Druck-Anlage, strahlbasiert, Metall

Selektives Lasersintern von Kunststoff, Metall, Keramik

Pulverbettverfahren

3D-Drucker (für FDM, FFF, etc.)

Additive Fertigung

Fused Deposition Modeling Kunststoff, Glas, Karbon, Metall

Freiraumverfahren

Werkstoffe für additive Verfahren

Andere Werkstoffe

Feiner, größer, schneller

Das 3D-Drucken von hochbelasteten, großvolumigen Bauteilen gewinnt immer mehr an Bedeutung. Dabei stellt das SEAM-Verfahren (Screw Extrusion Additive Manufacturing) ein besonders interessantes Verfahren dar.

Das gedruckte Bauteil soll Designern und Technikern Denkanstöße für neue Konstruktionen und Entwicklungen geben

Gemeinschaftsprojekt von Akro-Plastic, Plasmatreat und Yizumi

Plasmabehandlung

Oberflächentechnik

Reinigen und Vorbehandeln

Messe Fakuma

kunststoffe.de

Einsatzfelder des 3D-Drucks für die industrielle Fertigung erweitern

Ford setzt bei der Herstellung diverser Montagewerkzeuge auf Desktop-3D-Drucker und kann dadurch die Schablonen mit teilweise komplexem Design sehr günstig und schnell vor Ort produzieren.

Zur präzisen Platzierung von Emblemen oder Beschriftungen setzt Ford auch in der Serienfertigung auf additiv gefertigte Schablonen und Lehren

16:9

Durch additive Fertigung entstehen bei Ford Schablonen oder Lehren für die Fahrzeugproduktion

Automotive

Elektronik

Filamente für additive Verfahren

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Gedruckte Hilfsmittel für  die Serienfertigung

Der 3D-Druck ist ein stark wachsender Markt, der völlig neue Produkt- und Fertigungsansätze eröffnet. Das neu entwickelte SEAM-Verfahren erweitert die Möglichkeiten zur effizienten Herstellung gedruckter Bauteile noch einmal deutlich.

Im SEAM-Verfahren hergestellte Vakuumspannvorrichtung eines B-Säulen-Segments 

Additive High-Speed-Fertigung von Kunststoffbauteilen aus Standardgranulat

Faserverbundwerkstoffe

Ultraschneller 3D-Druck

Additive Fertigungsverfahren werden zunehmend zur Herstellung von Endprodukten eingesetzt. Ein Forschungsvorhaben betrachtet die Auslegung der mechanischen Eigenschaften und validiert die Erkenntnisse anhand industriell gefertigter Teile.

Mechanisches Verhalten additiv gefertigter Bauteile unter Kurz- und Langzeitbeanspruchung

Werkstoffprüfung, mechanisch

Messtechnik

Werkstoffprüfung

Bruchmechanische Prüfung

Lehrstühle und Institute

Dienstleistungen

Hochschulen

Werkstofftechnische Prüfungen

Gefertigt für die Ewigkeit?

Fünf Start-ups konnten mit ihren Neuheiten die internationale Jury überzeugen und werden als Gewinner der Formnext Start-up Challenge ausgezeichnet.

Fand 2020 zum sechsten Mal statt: Formnext-Start-up Challenge

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, andere

Verbände, Institutionen, Messen

Optische 3D-Messsysteme

Optische Mess- und Prüftechnik

Messeveranstalter

2D/3D-Messtechnik

Geometrische Messtechnik

2D/3D-Koordinatenmessgeräte

Gewinner der Formnext Start-up Challenge 2020

Der 3D-Druck kann helfen, die Ausbreitung des Coronavirus zu verringern. Materialise hat einen 3D-gedruckten Aufsatz konstruiert, der es ermöglicht, beim Öffnen und Schließen von Türen direkten Hautkontakt mit dem Griff zu vermeiden.

Aufsatz für Türgriffe verhindert Hautkontakt

3D-Druck unterstützt im Kampf gegen Corona

Die Tagung Additive Fertigung – fokus: kunststoff steht im von 10. – 11. Februar 2021 als bewährter Branchentreff gleichermaßen für Aktualität wie für intensiven Austausch zwischen Experten, Forschung und Praktikern.

Additive Fertigungsverfahren ermöglichen die werkzeuglose Herstellung von Bauteile mit komplexen Strukturen

Weiterbildung, allgemeine

Seminare, Schulungen, Kongresse

Additive Fertigung – fokus: kunststoff 2021

Die Landesagentur Leichtbau BW zeichnet mit dem ThinKing Award die innovativsten Leichtbaulösungen aus Baden-Württemberg des Jahres 2020 aus.

Der ThinKing Award ist eine Auszeichnung des Netzwerks Leichtbau BW. Eine Fachjury hat die besten Leichtbauinnovationen ermittelt

20:7

Kunststoffverarbeitung allgemein

Kunststoffverarbeitung

Leichtbau

ThinKing Award 2020 für innovative Leichtbaulösungen

Für FFF- und FDM-Drucker hat Evonik ein PEEK vorgestellt. Das Material wurde speziell für medizintechnische Anwendungen wie Prothesen, OP-Instrumente und Hörgeräte entwickelt.

Das 3D-druckbare Filament soll beispielsweise für Implantate oder Hörgeräte zum Einsatz kommen

Polyetherketon

Kunststoff Werkstoffe

Thermoplaste

Kunststoff

Bauwesen

Baustoffe

Hochleistungskunststoffe

Biokompatibles und einfach verarbeitbares PEEK

Seit Juli 2021 steht ein LSR-3D-Drucksystem des Typs LiQ 320 für interessierte Kunden im Arburg-Kundencenter Loßburg dauerhaft zur Verfügung. Damit können, im Liquid Additive Manufacturing, Materialien wie Silikonkautschuke direkt gedruckt werden.

Individualisierte orthopädische Innensohle aus Silikon, hergestellt im LAM-Verfahren

Silikonkautschuk

Kautschuk / Elastomere

Arburg zeigt 3D-Druck mit flüssigem Silikon

Biologic Models, US-Anbieter von 3D-Proteinmodellen und medizinischen Animationen, erzeugt mit 3D-Druckern von Mimaki komplexe molekulare Modelle. Das Resultat sind Proteine zum Anfassen – mit hoher Detailgenauigkeit.

Virusmodell von SARS-CoV-2, hergestellt mit dem Vollfarb-3D-Drucker 3DUJ-553

Farbvielfalt ermöglicht enorme Detailgenauigkeit

Komplexe Proteinmodelle aus dem 3D-Drucker

Der 3D-Druck gewinnt ständig an Bedeutung. Die Möglichkeiten und Freiheitsgrade der Additiven Fertigung können jedoch nur ausgeschöpft werden, wenn Einstellparameter verstanden und dem jeweiligen Bauteil angepasst parametriert sind. Dieses Buch unterstützt praxisnah bei der Arbeit mit der professionellen 3D-Druck-CAM-Software Simplify3D.

CAM für die additive Fertigung

Software

Perfekte 3D-Drucke mit Simplify3D

KITZMANN, die Experten für Schüttgut- und Flüssigkeitshandling

Magdalena KITZMANN GmbH  

https://www.kitzmann-gruppe.de

Thermoplastische Elastomere

Silikone

Steuern, Regeln

Partikelschäumen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Normalien

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Kunststoff-Aufbereitung

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Standardkunststoffe

Technische Kunststoffe

Dosierung

Mechanische Messtechnik

Materialhandling

Duroplaste

Kunststoff-Recycling

Extrudieren (KU)

Compoundieren

Prozessautomation

Das Event in der thüringischen Landeshauptstadt versteht sich als Branchentreffpunkt, der Herstellern und Anwendern eine Bühne gibt – am Messestand sowie im Rahmenprogramm. Das Konzept macht den 3D-Druck in allen Facetten seiner Anwendungsvielfalt begreifbar.

Beispielanwendungen: 3D-gedruckte anatomische Modelle aus Silikon.

Rapid Prototyping

Rapid Manufacturing

Medizintechnik

Medizinprodukte

Treffpunkt der 3D-Druck-Szene

Formnext 2021: Erfolgreicher Re-Start als Präsenzmesse

Während der vier Messetage im November machte die Formnext 2021 die Metropole Frankfurt am Main wieder zum internationalen Innovationszentrum des weltweiten Additive Manufacturing und der modernen Industrieproduktion. Einige der Schwerpunkte auf Kunststoffseite waren die Fertigung großvolumiger Teile, die Verwendung von Spritzgießgranulat als Materialbasis und die Verarbeitung von Hochleistungskunststoffen.

Die Veranstalter zählten über 600 Aussteller aus 36 Ländern und fast 18 000 Besucher, davon rund die Hälfte aus dem Ausland. Um auf eine der wohl größten Produktoffensiven bei den Maschinenherstellern aufmerksam zu werden, musste man nicht lange suchen. Peter Alderath, Geschäftsführer DACH von Stratasys, fasste das erneuerte Portfolio im Gespräch mit Kunststoffe so zusammen: „Wir haben seit dem letzten Jahr unsere beiden bewährten Technologien PolyJet und FDM um die drei bisher noch fehlenden ergänzt: Stereolithographie, DLP und SAF.“

Im Einzelnen: Seit der Übernahme des Start-ups Origin vor rund einem Jahr hat Stratasys auch ein Standbein im schnell wachsenden Segment der Massenproduktion von Bauteilen mit einer Photopolymerplattform. Origins sogenannte P3-Technologie – das Kürzel steht für Programmable Photo Polymerization und ist eine Weiterentwicklung des Digital Light Processing (DLP) – härtet flüssige Photopolymere mit Licht aus. Mit dem 3D-Drucker Origin One können Anwender laut Alderath die Qualität von Spritzgussteilen und deren Oberflächenfinish mit hoher Genauigkeit und einer Vielzahl von Hochleistungsmaterialien erreichen. Nur wenig später erweiterte Stratasys mit der Übernahme der britischen RP Support (RPS) sein Angebot um Stereolithographieanlagen der Neo-Systemreihe, die drei Modelle in zwei Baugrößen beinhaltet.

Im April 2021 hatte Stratasys bereits den 3D-Drucker H350 vorgestellt, das erste System, das mit der SAF-Technologie (Selective Absorption Fusion), einem von Xaar 3D entwickelten Pulverbettschmelzverfahren, arbeitet. Dabei werden die Polymerpulverpartikel mit einem infrarotempfindlichen Fluid benetzt und anschließend bestrahlt, um in diskreten Schichten miteinander zu verschmelzen. Im H350 sind sogar ein Dutzend Bauteile verbaut, die mit dem SAF-Verfahren 3D-gedruckt wurden. Inzwischen hat Stratasys auch Xaar 3D übernommen.

Aber auch in den anderen Bereichen gibt es Neues: Der FDM-Drucker F770 eignet sich besonders für große Bauteile, er hat laut Hersteller den längsten auf dem Markt erhältlichen voll beheizten Bauraum und ein großzügiges Bauvolumen von fast 0,4 Kubikmetern. Und mit Multimaterial-3D-Druckern wie dem J35 Pro und J55 Prime können Produktdesigner im PolyJet-Verfahren ultrarealistische Prototypen zum Beispiel von Verpackungen in einem einzigen Druckvorgang erstellen (Bild 1).

Materialspektrum erweitert: PEEK für die Medizintechnik

Mit dem für medizinische Einsatzzwecke besonders geeigneten PEEK (Polyetheretherketon) hat Arburg das Anwendungsspektrum für das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) noch einmal erweitert. Auf der Formnext verarbeitete ein für Hochtemperatur-Anwendungen ausgelegter Freeformer 300-3X erstmals das Kunststoffgranulat „Vestakeep i2 G“ von Evonik zu individualisierten Schädelknochen-Implantaten (Bild 2). „Dass es sich dabei um ein medizinisch zugelassenes Original-Kunststoffgranulat für dauerhaft implantierbare Medizinprodukte handelt, stößt in der AM-Branche auf großes Interesse. Zudem ist dieser Werkstoff auch für technische Teile interessant“, so Martin Neff, Abteilungsleiter AKF bei Arburg.

Die Maschine ist speziell für die Verarbeitung von Hochtemperatur-Kunststoffen ausgelegt: Der Bauraum kann auf 200 °C beheizt werden, und ein optimiertes Temperaturmanagement sorgt für die erforderliche Kühlung des Systems, insbesondere der Achsantriebe, die den Bauteilträger hochpräzise auf 0,022 mm genau in x-, y- und z-Richtung positionieren. Für den Praxiseinsatz in der Medizintechnik ist der Freeformer auch deshalb prädestiniert, weil sich „die Prozessqualität zuverlässig dokumentieren und jedes Bauteil eindeutig rückverfolgen lässt“, so Neff. Mit der eigens für den Freeformer entwickelten App „ProcessLog“ des Kundenportals „arburgXworld“ lassen sich für alle Bauteile vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten übersichtlich grafisch darstellen. Um dies auf der Messe zu demonstrieren, erhielt jedes Bauteil ein Etikett mit QR-Code. Über den QR-Code können in „ProcessLog“ nicht nur Angaben zur Maschine, zu den verwendeten Materialien sowie zu Auftragsstart und -ende eingesehen werden, sondern zusätzlich die aufgezeichneten Prozessdaten über die komplette Bauzeit mit detaillierten Informationen zu Massedruck, Schneckenposition, Tropfenfrequenz und Austragsmenge.

Dass sich im AKF-Verfahren sogar Werkstoffe verarbeiten lassen, die der additiven Fertigung bislang nicht zugänglich waren, zeigte Arburg beispielhaft an einem Bauteil aus teilkristallinem PBT. Der Werkstoff ist flammhemmend und durchschlagfest und eignet sich für Elektronikgehäuse. In einem Gemeinschaftsprojekt mit Balluff und dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) produzierte ein Freeformer individualisierte Sensoren. Dazu wurde ein Gehäuse aus PBT additiv gefertigt und zwischendurch der Prozess unterbrochen, um manuell Spule, Platine und Stecker einzulegen und Leiterbahnen zu erzeugen.

Zum ersten Mal in Europa präsentierte das US-amerikanische Unternehmen Essentium seinen 3D-Drucker HSE 280i HT, das erste echte unabhängige Dual-Extrusionssystem (IDEX, Independent Dual Extruder), das für die Anforderungen in der industriellen Fertigung entwickelt wurde. Dr. Blake Teipel, CEO von Essentium, sagte dazu: „Während die meisten IDEX-Systeme über Druckköpfe verfügen, die in der X-Achse unabhängig, aber in der Y-Achse miteinander verbunden sind, ist der Essentium HSE 280i HT in beiden Achsen völlig unabhängig. Die Benutzer können fünf Druckmodi nutzen: Einzelkopfmodus, Support-Modus, Multimaterial-Modus, Kopiermodus und unabhängiger Modus.“ Das Bauvolumen beträgt im Multimaterial-Modus 595 x 495 x 600 mm, der Durchsatz – HSE steht für High Speed Extrusion – beträgt bis zu 200 g/h. Die Maschine eignet sich für funktionales Prototyping und die Serienproduktion mit technischen Hochleistungsfilamenten.

Mit dem HSE 240 HT Dual Extruder hat Essentium außerdem eine 3D-Druckplattform mit dualem Extrusionsdruckkopf für kleine und mittelgroße Produktionsstätten und Universitätslabore konzipiert (Bild 3). Sie verfügt über drei Druckmodi (Einzelkopf/Support/Multimaterial), mit denen hochpräzise Teile aus verschiedenen Materialien in einem Druckvorgang hergestellt werden können. Mit einem Bauvolumen von 430 x 350 x 375 mm bietet der 3D-Drucker Leistungsmerkmale wie Hochgeschwindigkeitsdruck, automatische Spulenumschaltung für lange Druckaufträge und eine interne Kamera für die Fernüberwachung. Außerdem verfügt er über eine Baukammer, die Temperaturen von bis zu 185 °C zulässt, und eine beheizte Düse, die bis zu 550 °C erreichen kann, um die mechanische Festigkeit der Fertigungsteile zu gewährleisten.

3D-Granulat-Drucker mit hohen Aufbauraten

Die AIM3D GmbH ist ein 2017 gegründetes Start-up als Ausgründung der Universität Rostock. Das Unternehmen stellt industrielle 3D-Drucker her, die nach dem CEM-Verfahren (Composite Extrusion Modeling) arbeiten. Dieses ermöglicht die Herstellung von Bauteilen aus verstärkten Thermoplasten, Metall und Keramik auf Basis von marktüblichem Spritzgießgranulat ohne Umrüstungsaufwand auf einer Multimaterial-3D-Druckanlage. In den beiden letztgenannten Fällen wird in den vom Metall- bzw. Keramik-Spritzgießen (MIM/CIM) bekannten Granulaten nur der Kunststoffanteil (Binder) aufgeschmolzen, um einen Grünling zu erzeugen. Die 3D-Drucker verfügen als Alleinstellungsmerkmal über einen patentierten CEM-Extruder, der nahezu jedes Spritzgießgranulat bis zu einem Durchmesser von 3 mm verarbeiten kann (Bild 4).

Nun hat das Unternehmen mit dem ExAM 510 einen 3D-Drucker für größere Bauräume, höhere Präzision und Baugeschwindigkeiten vorgestellt. Der neue Multimaterialdrucker ist eine Weiterentwicklung der kleineren Version ExAM 255 und kann bis zu drei Materialien – zwei Baumaterialien und ein Stützmaterial – parallel verarbeiten. Die deutlich gesteigerte Baugeschwindigkeit liegt, je nach Werkstoff, bei bis zu 250 cm³/h (bei Verwendung einer 0,4-mm-Düse). Clemens Lieberwirth, CTO bei AIM3D: „Diese Extruder-Klasse ermöglicht eine um bis zu Faktor 10 höhere Austragsrate als marktgängige Filament-Extruder. Durch den Einsatz von Linearmotoren und einem stabilen Mineralgussbett wird es möglich, auch bei hohen Geschwindigkeiten höchst präzise zu fahren und damit das Potenzial der Technologie zu erschließen.“

Der erweiterte Bauraum von 510 x 510 x 400 mm lässt sich bis zu 200 °C temperieren, um Spannungen im Bauteil zu reduzieren. Die beheizte Prozesskammer ermöglicht es auch, Hochleistungskunststoffe wie PEEK, PEI, PSU oder PPS mit und ohne Faserverstärkung als Granulat zu verarbeiten. Dies bedeutet einen enormen Kostenvorteil auf der Rohstoffseite. Am Beispiel von PEEK zeigt sich die hohe Wirtschaftlichkeit am deutlichsten: Liegt der PEEK-Filament-Preis bei ca. 700 EUR/kg auf konventionellen AM-Anlagen, kann die ExAM 510 auf PEEK-Granulat zurückgreifen, dessen Marktpreis von rund 50 EUR/kg eine Kostensenkung um den Faktor 14 bedeutet.

Die klassischen Anwendungsgebiete für diese Werkstoffe finden sich in der Automobilindustrie, Medizintechnik oder Luft- und Raumfahrt, wo auch die Pilotkunden von AIM3D angesiedelt sind. Nach einer Beta-Phase mit Pilot-Verarbeitern soll die ExAM 510 nach Angaben des Herstellers zur Formnext 2022 serienreif sein.

Verbindung zwischen inkompatiblen Materialien

Eine erprobte Lösung für die additive Fertigung von hochbelasteten, großvolumigen Bauteilen ist auch das SEAM-Verfahren. Das „Screw Extrusion Additive Manufacturing“ zeichnet sich einerseits durch die Verwendung von Standardgranulat und andererseits durch hohe Durchsätze von mehr als 5 kg/h aus. Auf der Formnext präsentierte Yizumi erneut eine – wenn auch klein dimensionierte – Anwendung, die bereits auf der Fakuma zu sehen war: die Verarbeitung eines hochfesten Polyamids auf Basis von Rizinusöl, das mit 40 % wiederverwerteten Kohlefasern (PIR) verstärkt ist, auf einem Edelstahlblech (Titelbild), wobei eine feste Verbindung zwischen diesen normalerweise inkompatiblen Materialien dadurch erzeugt wurde, dass vor dem Start des Druckjobs mit einer Plasmabehandlung auf dem Blech eine hauchdünne Haftvermittlerschicht abgeschieden wird (siehe S. 21 in diesem Heft).

„Die mit dem SEAM-Verfahren erzielbaren Durchsätze und Materialeigenschaften machen, kombiniert mit einem bauteilgerechten Design, auch Stückzahlen jenseits der 10 000 in additiver Fertigungsweise möglich und bieten eine Alternative zum Spritzgießen“, erläuterte Dr. Nicolai Lammert, Head of Business Unit Additive Manufacturing bei Yizumi Deutschland. „Eine Skalierung über die Anlagenanzahl oder innerhalb einer Fertigungszelle über die Anzahl der Extruder und Düsen vervielfacht die Stückzahl pro Stunde bei geringen Investitionskosten.“

Ein echtes Beispiel für das „Large Format Additive Manufacturing“ (LFAM) zeigte der italienische Aussteller CMS (Costruzioni Macchine Speciali) mit der Herstellung eines über einen Meter langen Bauteils. Das zusammen mit dem Fraunhofer-Institut entwickelte hybride Fertigungssystem Kreator, das auf dem Messestand in etwa den Platz einer Garage beanspruchte, kombiniert dabei eine SEAM-Einheit (bis zu 7 kg/h Austrag) mit einer 5-Achsen-Fräsmaschine für die Nachbearbeitung.

Übrigens, mit Italien präsentierte sich erstmals ein europäisches Partnerland auf der Formnext. Einer der vielen Aussteller von dort mit einer bemerkenswerten Neuentwicklung im Reisegepäck war Roboze. Das Unternehmen stellte die nach eigenen Angaben größte Maschine mit einer beheizten Prozesskammer für die additive Verarbeitung von Verbundwerkstoffen und Hochleistungskunststoffen wie PEEK vor. Das neue Modell Argo 1000 verfügt über einen Bauraum von einem Kubikmeter Größe (1000 x 1000 x 1000 mm) und einen im Maschinenbett integrierten patentierten Trockner (Bild 5). Das leistungsfähige Steuerungssystem von B&R und die ebenfalls patentierte riemenlose Technologie von Roboze erhöhen die Druckgeschwindigkeit und bewirken eine sechsmal höhere Wiederholgenauigkeit als riemengetriebene Drucker. Die Drucktechnik erinnert damit an die Kinematik industrieller Werkzeugmaschinen.

Die hohen mechanischen Eigenschaften und die Maßtoleranz der hergestellten Teile sind das Ergebnis eines exakten Temperaturmanagements während des gesamten Prozesses. Das Material wird mit bis zu 450 °C extrudiert, während in der gesamten Prozesskammer eine homogene Temperatur von 180 °C herrscht. Dies wird durch einen konstanten Wärmestrom erreicht, der dadurch entsteht, dass ein an der Unterseite der Baustruktur angebrachter Kollektor die eingeleitete Luft ansaugt und sie nach dem Erwärmen durch die Löcher an den Seitenwänden wieder in die Kammer führt.

Die voll vernetzte Maschine auf Basis der B&R-Steuerung („Roboze Automate“) vereinfacht mit ihren Sensoren sowie Fernsteuerungs- und Diagnosefunktionen den gesamten Arbeitsablauf und die Erstellung von Berichten aus allen Phasen des Druckprozesses. Die Digitalisierung ermöglicht auch eine vorausschauende Wartung und eine ständige automatische Aktualisierung neuer Funktionen und Softwareparameter. „Der Argo 1000 wird ein Pionier bei Metallersatzanwendungen in anspruchsvollen Branchen wie Luft- und Raumfahrt sowie im Mobilitäts- und Energiesektor sein“, sagte Alessio Lorusso, Gründer und CEO von Roboze. Verkaufsstart soll im dritten Quartal 2022 sein – rechtzeitig zur nächsten Formnext. In diesem Jahr findet die Messe vom 15. bis 18. November statt.

Mesago Messe Frankfurt GmbH  

https://www.mesago.de

Stratasys GmbH  

http://www.stratasys.com/

ARBURG GmbH + Co KG  

https://www.arburg.com

AIM3D GmbH  

http://www.aim3d.de

Yizumi Germany GmbH  

https://www.yizumi-germany.de

Essentium Headquarters  

Roboze S.P.A.  

https://www.roboze.com/en/

Ausgabenartikel KU12-21

Bild 2. Schädelknochen-Implantat aus PEEK. Die Stützstrukturen dahinter sind so locker aufgebaut, dass sie mechanisch abgelöst werden können.

Bild 3. Der HSE 240 HT Dual Extruder ist eine 3D-Druckplattform mit dualem Extrusionsdruckkopf.

Bild 4. Der neue CEM-E2-Extruder ist ein Multimaterialdruckkopf, der die Werkstoffe Metall, Kunststoff und Keramik drucken kann.

Bild 5. Die Argo 1000 ist die größte Maschine mit einer beheizten Prozesskammer für die additive Verarbeitung von Verbundwerkstoffen und Hochleistungskunststoffen.

Ein hochfestes carbonfaserverstärktes Polyamid wird auf ein plasmabehandeltes Edelstahlblech gedruckt.

Bild 1. Mit dem PolyJet-Druck können Designer hochtransparente, vollfarbige Verpackungen mit integrierten Grafiken und Etiketten in einem Druckvorgang erstellen.