Während der Compounding World Expo 2018 in Essen wird es auch ein Konferenzprogramm mit Fachbeiträgen zu wichtigen und aktuellen Branchenthemen geben.  

Compounding World Expo bietet Besuchern zusätzlichen Service 

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Füllstoffe für Kunststoffe

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Kostenloses Konferenzprogramm angekündigt 

Your Specialist forPerformance Polymers! Getreu dieses Claims bietet die TER Plastics POLYMER GROUP ein Vollsortiment an technischen Kunststoffen und Commodities.

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Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Kunststoff-Aufbereitung

TER Plastics stellt auf der Fakuma 2018 neue Materialien vor

Um die steigenden Anforderungen an ein Kunststoffbauteil erfüllen zu können ist es erforderlich, die Eigenschaften der Kunststoffe gezielt durch Additivierung anzupassen.

Nanopartikelpulver: Die Feinheit der Partikel kann zu Feinstaubbelastung sowie Agglomeration führen, was eine Flüssig-Compoundierung mittels Suspensionen attraktiv macht

16:9

Vergleich zweier Verfahren zur Herstellung von Thermoplast-Nanopartikel-Kompositen

Extruder

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Extrusionsanlagen

Polyurethan

Agglomeratfrei compoundieren

TRUCIRCLETM steht für das Polymer- und Serviceportfolio von SABIC. Wir arbeiten mit verschiedenen Partnern der Wertschöpfungskette zusammen, treiben die Zirkularität in der Verpackungsindustrie voran und helfen, den Kunststoffkreislauf zu schließen.

Spritzgießen

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Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Standardkunststoffe

Technische Kunststoffe

Kunststoff-Recycling

Hochleistungskunststoffe

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SABIC TRUCIRCLETM Lösungen für Verpackungen auf der k 2022

KLK OLEO offers plant-based PALMOWAX Ethylene Bis-Stearamide (EBS) as the green sustainable lubricant for plastic industries.

Thermoplastische Elastomere

Additive Fertigung

Blasformen

Extrudieren (KU)

Kunststoffverarbeitung

Sustainable Lubricant for Plastic Industries

Die Direktcompoundierung, also das Herstellen und Verarbeiten von Compounds in einem Einstufenprozess, erschließt neue Einsparpotenziale – mit einer Weiterentwicklung von KraussMaffei nun auch für kleinere Bauteile.

Die DCIM-Technologie ermöglicht Spritzgießen und Compoundieren in einer Wärme. 

Effizienz trifft Nachhaltigkeit: Kosten und CO2 einsparen mit System

Spritzgießmaschinen

Kunststoff-Rezyklat

Wirtschaftliches Direktcompoundieren für mittelgroße Bauteile

Auf der K 2022 zeigen sind die Themen Recycling, Nachhaltigkeit und Effizienz als technologische Treiber der Kunststoffbranche. Arburg, Coperion und KraussMaffei erklären ihre Umsetzung der Themen im Video.

Kunststoffe.TV berichtet von der K 2022 | Nachhaltigkeit & Recycling | Messeneuheiten von Coperion✓ Arburg✓ KraussMaffei✓ | ➤ Jetzt Videobeitrag ansehen!

Redaktionelle Kurzvideos von der K 2022

Extrusion

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Messe K-Kunststoffmesse

Spritzgießmaschinen, allgemein

Automatisierungskomponenten

Fertigungsautomation

Extrusions-Zubehör

Prozessautomation

Komplette Kreisläufe und Digitalisierung für eine nachhaltigere Kunststoffverarbeitung

ZF Vigo nimmt das Compoundieren ab sofort selbst in die Hand – mit dem DCIM-Verfahren von KraussMaffei.

Das Projektteam für die erfolgreiche Directcompoundierung (v.l): Eduardo Casas (ZF, Injection Molding Specialist), Edgar Lopez (ZF, Manufacturing Engineer), Thomas Drogi (KraussMaffei, Process Engineer), Christian Seyferth (KraussMaffei, Global Expert Sales), Achim Härtel (ZF, Core Engineer Plastics), Jacob Seco (ZF, Manufacturing Engineer Specialist), Jose Trasobares (ZF, Manufacturing Engineering Manager), Angel Lemus (Coscollola, Director Post-Venta), Antonio Muñoz (Coscollola, Director Comercial Inyección), Ramazan Baser (Motan-Colortronic, Project Engineer)

Eigene Rezepturen entwickeln, prüfen und schützen

Die Weltleitmesse K hat in diesem Jahr erstmals auf breiter Front praktikable Lösungen für eine höhere Ressourceneffizienz aufgezeigt. Ein erster Streifzug übers Messegelände.

Wie sich Rezyklate mit digitalen Helfern prozesssicher verarbeiten lassen, offenbarte die K 2022 den Besuchern anhand zahlreicher Praxisbeispiele.

Doriat, Clemens, Dr.

Solar / PV

Energieerzeugung

Erneuerbare Energie

Schaumspritzgießen

Temperiertechnik

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Biokunststoffe

Handling, Handhabungstechnik

Elastomer-Spritzgießen

Oberflächentechnik

Energieeffizienz

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Digitalisierung

Silikonkautschuk

Kautschuk / Elastomere

Geht doch

Ein schlanker Innovationsprozess verlangt Verschwendung – durch Analyse verschiedener Lösungskonzepte zu Beginn.

Warum der klassische Produktentstehungsprozess innovative Fertigungsverfahren blockiert

Produktentwicklung (F+E)

Spritzgieß-Sonderverfahren

Produktentwicklung(sprozess)

Qualitätsmanagement

Frontloading statt Fire Fighting

Die Buss AG, Pratteln/Schweiz, hat den MX 105-22 F für die Aufbereitung von halogenfreien flammgeschützten (HFFR) Kabelmassen für Durchsatzleistungen von bis zu 1500 kg/h optimiert (Bild). Die mechanischen Neuerungen umfassen ein kombiniertes Reduktions- und Hubgetriebe, das unter anderem durch eine verbesserte Verzahnung einen höheren Wirkungsgrad erzielt. Das Getriebe arbeitet nach Angaben des Herstellers nun leiser und die elektrischen Antriebe sind so ausgelegt, dass sie im Betrieb einen hohen Wirkungsgrad entfalten. Dank eines auf 120° vergrößerten Öffnungswinkels ist der Verfahrensteil in dieser Ausführung besser zugänglich und damit wartungs- und bedienerfreundlicher. 

Buss 

Granulieren

Ko-Kneter für Kabelcompounds 

Die Feddem GmbH & Co. KG, Sinzig, erläutert mit dem Schwesterunternehmen Akro-Plastic GmbH, Niederzissen, das neu entwickelte Konzept ICX-Technology (Innovative Compoundier- und Extrusionstechnologie) zur Lieferung kompletter Compoundieranlagen auf dem Messestand (Bild). Hierbei liegt der Fokus auf einer hohen Compoundierqualität und Flexibilität zu einem wettbewerbsfähigen Preis bei kurzen Reaktionszeiten. 

Feddem 

Lieferung von Komplettanlagen 

Die Econ GmbH, Weisskirchen, Traun/Österreich, und die KraussMaffei Berstorff GmbH, Hannover, werden ein PE-LLD-Farb-Masterbatch als Mikrogranulat mit einem Durchmesser von 0,4 bis 0,5 mm vor Ort compoundieren, um Vorteile und Wirtschaftlichkeit von aufeinander abgestimmten Komponenten aufzuzeigen. Zum Einsatz kommen der Doppelschneckenextruder ZE 42 BluePower von KraussMaffei Berstorff, die Schmelzepumpe Melt-X1 von Eprotec mit anschließendem Siebwechsler ESD70 und die Unterwassergranulierung EUP 150 von Econ mit dem Prozesswassersystem EWT 250 von Econ mit Zentrifugaltrockner. Die Durchsatzleistung beträgt bei dieser Anwendung ca. 70 kg/h. 

KraussMaffei Berstorff, Econ 

Live-Compoundierung eines Farb-Masterbatches 

Mit dem Kaskaden-Extrusionsprozess der KraussMaffei Berstorff GmbH, Hannover, lassen sich aus PE- und PP-Abfällen, aber auch aus Rezyklaten anderer Polymere, laut Hersteller hochwertige Recompounds herstellen. Für diesen Prozess werden zwei Verfahrensschritte direkt hintereinandergeschaltet (Bild 9): Der erste Extruder führt das gewaschene und sortenreine Rezyklat zu, optional mit vorgeschalteter Zerkleinerung oder Agglomerierung, schmilzt auf, homogenisiert und entgast die Schmelze. Eine Feinfiltration am Ende der Verfahrenseinheit entfernt letzte Verunreinigungen. Diese Aufbereitung kann wahlweise auf einem Einschnecken- oder einem Doppelschneckenextruder erfolgen. Danach dosiert eine Pumpe die Schmelze in den zweiten klassischen Compoundierextruder, der neben gravimetrischen Dosiereinheiten für die Komponenten auch Seitenfüttereinrichtungen sowie eine weitere Entgasungseinheit aufweist. Somit sind alle Zusatzaggregate vorhanden, um von Füll- und Verstärkungsstoffen über Additive und Farbstoffe, aber auch Neuware zu dosieren und somit individuelle Compounds herzustellen. 

Der Kaskadenprozess ermöglicht die Verarbeitung von Rezyklat. Im rechten Extruder erfolgt Schritt 1. Der zweite Extruder stellt den klassischen Compoundierprozess dar (© KraussMaffei Berstorff) 

KraussMaffei Berstorff 

Aufbereitungsmaschinen

Aufbereitungsanlage in Kaskaden-Bauweise 

Die Prozesstechnologie der Kunststoffindustrie entwickelt sich seit Jahrzehnten weiter – eher zögerlich jedoch in der Verarbeitung und Aufbereitung von PVC. Doch selbst der Planetwalzenextruder macht inzwischen die temperaturschonende Direktcompoundierung möglich, die Qualitäts- und Kostenvorteile bietet. Ein Planeteneinzugsmodul verringert nun Anhaftungen und Rückstände. 

Fortschritte in der PVC-Compoundierung mit dem Planetwalzenextruder 

Polyvinylchlorid

Wohltemperiert in die Umlaufbahn 

Mikrogranulat verbessert die Verteilung feindisperser Füllstoffe in der Direktcompoundierung

Neue Untersuchungen der Kunststofftechnik Paderborn zur Spritzgieß-Direktcompoundierung (SGDC) weisen einen sicheren Weg, wie sich feindisperse Füllstoffe homogen in die Kunststoffschmelze einarbeiten lassen.

Neue Untersuchungen der Kunststofftechnik Paderborn zur Spritzgieß-Direktcompoundierung (SGDC) weisen einen sicheren Weg, wie sich feindisperse Füllstoffe homogen in die Kunststoffschmelze einarbeiten lassen. Die Verwendung niederviskoser Polymere und die Zerkleinerung des Granulats steigern die Desagglomeration von pulverförmigen Flammschutzmitteln auch ohne Verarbeitungshilfen signifikant.

Die Entwicklung von Kombinationstechnologien, die etablierte Einzelverfahren miteinander vereinen, wird in der Kunststoffindustrie seit längerem  vorangetrieben. Dazu zählt auch die Spritzgießcompoundierung, ein Verfahren, bei dem eine Maschine die Materialaufbereitung und Bauteilherstellung in einem Schritt kombiniert. Direktcompoundierende Spritzgieß-Sonderverfahren werden vorrangig für Verstärkungsstoffe (Glas-, Kohlefasern) eingesetzt, weil ohne mehrfache thermische und mechanische Schädigung, wie sie bei getrennten Prozessen der Fall ist, nachweislich ein geringerer Faserlängenabbau eintritt. Zahlreiche Untersuchungen belegen höhere mechanische  Materialeigenschaften für den Einstufenprozess, wenn man die Direktcompoundierung der Rezepturbestandteile mit einer konventionellen Fertigungskette (Compoundierung, Granulierung, Spritzgießen) vergleicht.

Durch die Integration des Compoundierprozesses entfallen nicht wertschöpfende Zwischenschritte wie Verpackung, Lagerung und Kommissionierung. Auf der volkswirtschaftlichen Ebene ergibt der reduzierte Ressourcenverbrauch entlang der gesamten Prozesskette bis hin zum fertigen Artikel hohe Einsparpotenziale. Im größeren Maßstab und bei einer Vielzahl von Spritzgießcompoundern lassen sich der Energie- und Ressourceneinsatz und somit der CO2 -Fußabdruck in der Fertigung von Kunststoffbauteilen deutlich reduzieren [1 – 3]. Daher ist es aus Gründen der Wirtschaftlichkeit ebenso wie der Nachhaltigkeit sinnvoll, eine Ausweitung der direktcompoundierenden Verfahren auf weitere Füll- und Verstärkungsstoffe anzustreben.

Einarbeitung pulverförmiger  Flammschutzmittel

An der Kunststofftechnik Paderborn (KTP) der Universität Paderborn wird die Einarbeitung feindisperser Füllstoffe am Beispiel von pulverförmigen Flammschutzmitteln mithilfe der Spritzgieß- Direktcompoundierung (SGDC) untersucht (siehe Infokasten). Dabei kommt eine vollelektrische Spritzgießmaschine (Typ: e-motion 200/100; Hersteller: Engel Austria GmbH, Schwertberg/Österreich) zum Einsatz, die mit einer 3-Zonen-Standardmischschnecke (Durchmesser 30 mm, L/D-Verhältnis 20,5) ausgerüstet ist. Als Spritzgießdüse wird auf eine konventionelle federgelagerte Nadelverschlussdüse zurückgegriffen. Maschinenseitig stehen weitere Schnecken mit Scher- und Mischteilen sowie statische Mischdüsen zur Verfügung, um ein möglichst homogenes Compound zu erzielen.

Die Spritzgießmaschine wird über eine gravimetrische Dosierung (Typ: DDW-MD2-DDSR20/28–5; Hersteller: Brabender Technologie GmbH & Co. KG, Duisburg) beschickt, die eine prozessstabile Zufuhr der Kunststoffrezeptur sicherstellt. Die Homogenisierung der Materialkomponenten erfolgt bei dem Verfahren über  eine rein mechanische Vormischstation (Typ: Mischer DX4; Hersteller: digicolor Gesellschaft für Kunststoffmaschinentechnik mbH, Herford), um eine  ausreichende Verteilung der Rezepturbestandteile zu gewährleisten.

Um die Dispergiergüte zu beurteilen, wird der Agglomerationsgrad der Füllstoffe mit einer Doppelplattenprobe nach EN ISO 294-3-D2 (Größe: 60 x 60 x 2 mm) analysiert, in Anlehnung an das in [4] vorgestellte Durchlichtverfahren an fünf Proben. Zu diesem Zweck werden die Probekörper auf einer Seite mit einer  diffusen Lichtquelle beleuchtet und auf der anderen Seite mit einer Spiegelreflexkamera aufgenommen.

Mit einer anschließenden Grauwertanalyse mit der Software ImageJ und  Binarisierung (Methode: Triangle) der Bilddaten wird der Grad der Feststoffagglomeration Θ aus dem Verhältnis der schwarzen Komponenten zur Gesamtfläche bestimmt [5]. Die Parameter der Spritzgießmaschine werden in allen Untersuchungen auf dem mittleren  Niveau der Verarbeitungsempfehlungen eingestellt. Nur die Temperatur wird bis zur oberen Grenze der Empfehlungen erhöht, weil diese Einstellung nach vorhergehenden Parameterstudien den Desagglomerationseffekt der Füllstoffe begünstigt.

Die in dieser Studie verwendeten Ausgangspolymere sind zum einen drei Polypropylentypen von Sabic, zum anderen ein niedrigviskoses Polypropylen von LyondellBasell (Tabelle 1). Als Füllstoff wird ein pulverförmiges Flammschutzmittel auf APP-Basis (Ammoniumpolyphosphat) der Clariant AG (Typ: Exolit AP 766 (TP)) verwendet. Bisherige Untersuchungen zeigen, dass der Desagglomerationsprozess durch Dispergierhilfsmittel  unterstützt wird. Als besonders wirksam hat sich das Mittel Addforce MPA 2600 der Walter Thieme Handel GmbH  erwiesen. Dessen Wirkungsweise beruht auf dem sehr niedrigen Schmelzpunkt von nur 100 °C. Es liegt bereits in der Feststoffförderzone in einem sehr niedrigen Viskositätsbereich vor, sodass eine frühzeitige Infiltration der Füllstoffe mit dem Dispergieradditiv und dem anteilig aufgeschmolzenen Polymer möglich ist.

Homogene Einarbeitung erfordert Vorbehandlung des Standardgranulats

Die feindispersen Flammschutzmittel lassen sich nur bedingt mit einem konventionellen Standardgranulat (durchschnittlicher Granulatdurchmesser ca. 4 mm) in der mechanischen Vormischung als  Dry-Blend homogen aufbereiten [6]. Das Pulver neigt dazu, während des Mischvorgangs durch das Granulat durchzusickern. Deshalb werden hierfür Mischzeitanalysen für die jeweilige Kombination aus Polymer und feindispersem Füllstoff benötigt. Voruntersuchungen zeigen, dass die Aufbereitung homogener und mischzeitunabhängiger verläuft, wenn die Granulat- und Füllstoffpartikel in  einem geeigneten Größenverhältnis vorliegen. Daher wird das Granulat in einer Labormühle (Typ: SM 300; Hersteller: Retsch GmbH, Haan) zerkleinert und  anschließend mit einem Siebturm in Partikelgrößenklassen fraktioniert. Die Mischgüte wird durch den Soll-Ist- Vergleich der eingestellten Konzentration mit Siebturmanalysen entlang des gesamten Füllstands nach abgeschlossenem Mischvorgang bewertet. Sie nimmt mit abnehmender Partikelklasse des Granulats zu, sodass eine  homogene Sollkonzentration entlang des Füllstands möglich wird (Bild 1). Die kleinste Korngrößenverteilung liegt im Bereich von Kunststoffpulver (50 µm) bis hin zum Mikrogranulat (ca. 500 µm).

Im ersten Schritt wird evaluiert, wie die Materialviskosität die Einarbeitung des Flammschutzmittels beeinflusst. Die Untersuchungen mit den unterschiedlichen Polymeren erfolgen jeweils auf Basis  eines einfach geschredderten Granulats, da sich bereits mit der einfachen Zerkleinerung eine homogenere Trockenmischung aufbereiten lässt. Die ermittelte Häufigkeitsverteilung der Partikelklasse 1,4 bis 2,0 mm liegt bei ca. 40 % der Gesamtmasse. Die weiteren Partikelklassen folgen nahezu einer Gaußschen Normalverteilung.

Auf die verhältnismäßig aufwendige Fraktionierung in weitere Klassen wird für die Viskositätsuntersuchungen verzichtet und auf die zuvor ermittelten Mischzeiten zur mechanischen Vormischung zurückgegriffen. Die Ergebnisse zeigen einen fortschreitenden Desagglomerationsprozess infolge der abnehmenden Viskosität (Bild 2). Während der ermittelte Agglomerationsgrad bei dem hochviskosen PP575P (MFI = 10,5 g/10 min) bei ca. 2 % liegt, sinkt dieser durch den Einsatz des ultra-niedrigviskosen HP500V (MFI = 120 g/ 10 min) bereits unter 0,5 % – ohne Einsatz einer Dispergierhilfe. Bei Zugabe von 3 Gew.-% Dispergierhilfe setzt für jede Rezeptur eine weitere Desagglomeration der Füllstoffe ein, die bei den mittel- und niederviskosen Typen zu einer Reduktion von ca. 50 % der Referenzrezeptur ohne Verarbeitungshilfe führt.

Vorhergehende Untersuchungen weisen bei dem niederviskosen PP579S und ohne vorhergehende Zerkleinerung auch bei Zugabe von 3 % Dispergierhilfe einen Agglomerationsgrad von ca. 2 % auf [7]. Diese Erkenntnis zeigt, dass bereits die einfache Zerkleinerung des Granulats den Agglomerationsgrad von 2 auf unter 0,5 % (bei gleicher Rezeptur) drückt.

In den weiteren Untersuchungen geht es darum zu ermitteln, wie die Korngröße die Einarbeitung der feindispersen Füllstoffe beeinflusst. Hierfür kommen die selektierten Partikelgrößenklassen bis 3,15 mm zum Einsatz (Bild 1). Für die Untersuchungen wird das niederviskose PP579S mit 20 Gew.-% Flammschutzmittel ohne Dispergierhilfe verwendet. Bereits ohne weiterführende Analyse ist eine signifikante Abnahme der Agglomerate in den Prüfplatten zu verzeichnen (Bild 3). Die Korngrößenverteilung von 2 bis 3,15 mm weist noch deutlich erkennbare Füllstoffanhäufungen in den Prüfplatten auf, während in der kleinsten Korngrößenfraktion nahezu keine Agglomerationen mehr vorliegen.

Der Desagglomerationsprozess entlang aller Korngrößenverteilungen ist anhand der binarisierten Proben dargestellt (Bild 4). Die kleineren Korngrößenfraktionen bis 1 mm zeigen nach der Binarisierung einen sehr geringen Schwarzanteil. Die weiteren Fraktionen im Bereich von 1 bis 2 mm weisen demgegenüber einen erhöhten Schwarzanteil auf. Die Korngrößenverteilung von 2 bis 3,15 mm, die im unteren Bereich von Standardgranulat liegt, enthält verglichen mit den weiteren Fraktionen einen massiven Schwarzanteil.

Auch die Auswertung der Messung verdeutlicht, dass die Desagglomeration steigt, je kleiner die Korngröße ausfällt (Bild 5). Nach den Ergebnissen der vorherigen Untersuchungen ist davon auszugehen, dass mit der Zugabe eines Dispergierhilfsmittels eine weitere Desagglomeration der Füllstoffe eintritt.

Diese Ergebnisse liefern wesentliche  Erkenntnisse zur Verarbeitung feindisperser Füllstoffe mit der Spritzgieß-Direktcompoundierung. Eine geringere Viskosität des Matrixmaterials und kleinere Partikel in Form eines Kunststoffpulvers oder Mikrogranulats erleichtern die homogene Einarbeitung von feindispersen Flammschutzmitteln. Die Untersuchungen sollen noch auf die Gebrauchseigenschaften (Brandverhalten, mechanische Kennwerte) ausgeweitet werden.

Um die Einarbeitung der Füllstoffe weiter zu verbessern, bietet sich der Einsatz von Plastifizierschnecken mit Scher- und Mischteil und statischen Mischdüsen an. Untersuchungen dazu stehen noch aus. Derzeit werden die Plastifizierversuche auf weitere Kunststoffe und feindisperse Füllstoffe (z. B. Cellulosefasern) ausgeweitet, um die Einsatzgrenzen des Verfahrens zu ermitteln.

[1] Würtele, M.: Direktverarbeitung – Materialkostenreduktion, maßgeschneiderte Materialien, Wettbewerbsvorteil Material-Knowhow, Flexibilität in der Produktion. Vortrag, 26. Fachtagung Technomer, Chemnitz 2019

[2] Bürkle, E.; Scheel, G.; Darnedde, L.: Energieeffiziente Verarbeitung naturfaserverstärkter Kunststoffe. Kunststoffe 99 (2009) 2, S. 39–44

[3] Bürkle, E.; Wobbe, H.: Kombinationstechnologien auf Basis des Spritzgießverfahrens. Carl Hanser Verlag, München 2016

[4] Schadhauser, M.; Martin, J; Würtele, M.; Karlinger, P.; Modler, N.: Homogenität ist der Schlüssel. Kunststoffe 107 (2017) 9, S.120–123

[5] Schindelin, J.; Arganda-Carreras, I.; Frise, E.: Fiji: an open-source platform for biological-image analysis. Nature methods 9 (2012) 7, S. 676–682, doi:10.1038/nmeth. 2019

[6] Johannaber, F.; Michaeli, W.: Handbuch Spritzgießen. Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, München 2004

[7] Moritzer, E.; Jilg, J.: Determining the degree of agglomeration of solid additives while using inline injection molding compounding (IIMC). 77th Annual Technical Conference of the Society of Plastics Engineers (Antec), Detroit (USA) 2019

Universität Paderborn  

https://www.uni-paderborn.de

Ausgabenartikel

Bild 2. Ermittelte Desagglomeration für PP (20 % Flammschutzmittel) mit absteigender Viskosität und Zugabe einer Dispergierhilfe (DH) 

Bild 3. Durchlichtproben im Vergleich: links fein gemahlenes Polymer nahezu ohne Agglomerationen, rechts grob gemahlenes Polymer mit noch erkennbaren Füllstoffanhäufungen

Bild 4. Exemplarische Bilddaten nach der Binarisierung mit ImageJ. Die kleineren Korngrößen zeigen den geringsten Schwarzanteil

Bild 5. Agglomerationsgrad der Korngrößenklassen ohne Dispergierhilfe: je kleiner, umso besser das Ergebnis 

Tabelle 1. Eigenschaften der untersuchten Kunststofftypen Quelle: KTP

Aufgereihte fraktionierte Mahlgutklassen, wie sie für die Versuche zur homogeneren Einarbeitung der feindispersen Flammschutzmittel verwendet wurden

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Bild 1. Trockenmischungen mit jeweils 15 Gew.-% Flammschutzmittel nach abgeschlossener Dosierung. Die Korngrößenklasse resultiert aus der Maschenweite der Siebe

Name - Hauptartikel

Die Spritzgieß-Direktcompoundierung (SGDC) weist folgende Vor- und Nachteile im Vergleich zu weiteren am Markt befindlichen Direktcompoundern auf.

<ul><li>anpassbar an bestehende konventionelle Spritzgießmaschinen</li><li>weiterhin als Standard-Spritzgießsystem verwendbar</li><li>hohe Kosteneffizienz laut wirtschaftlichen Berechnungen</li><li>hohe Energieeffizienz, da das Material nur einmal zu trocknen und zu plastifizieren ist</li><li>geringe Schulungskosten, da ein erweiterter Standard-Spritzgießprozess vorliegt</li></ul>

<ul><li>geringeres Mischvermögen der Einschnecken-Plastifiziereinheit</li><li>Agglomerationen sind nach dem Plastifizierprozess möglich</li></ul>

M. Sc. Jannik Jilg war von 2016 bis 2020 als wissenschaftlicher Mitarbeiter der Kunststofftechnik Paderborn (KTP) an der Universität Paderborn tätig; <a href="mailto:jannik.jilg@ktp.upb.de">jannik.jilg@ktp.upb.de</a>

B. Sc. Tobias Rücker war von 2016 bis 2020 als wissenschaftliche Hilfskraft der KTP tätig.

Prof. Dr.-Ing. Elmar Moritzer ist seit 2008 Leiter der KTP; <a href="mailto:elmar.moritzer@ktp.upb.de">elmar.moritzer@ktp.upb.de</a>