Während der vergangenen Monate haben sich viele firmeninternen Abläufe und Entwicklungsprozesse verlangsamt und auch verändert. Trotz allem ist die Zeit nicht stehen geblieben, auch nicht in der Spritzgießtechnik. Dabei haben vor allem zwei Themen die Diskussion und Entwicklung geprägt: Digitalisierung und Kreislaufwirtschaft. Nachfolgend einige Beispiele von Entwicklungen und Projekten, die das untermauern.

In die durchgehend 3D-geformte Instrumentenblende sind zwei Displays nahtlos integriert

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Innovatives Spritzgießen in Zeiten der Pandemie

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Künstliche Intelligenz für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Steuern, Regeln

Software

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Folientechnik (IMD, IML, FIM, u.a.)

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Spritzgießwerkzeuge

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Spritzprägen

Biokunststoffe

Kunststoff Werkstoffe

Spritzgieß-Sonderverfahren

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

Spritzgießsimulation

Simulation

Machine Learning

Datenanalyse

Schnecken und Plastifiziersysteme

Spritzgießmaschinen

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Kunststoff-Recycling

Kunststoff-Aufbereitung

Lasermarkieren

Oberflächentechnik

Laserbearbeitungen

Inline- / Online-Messsysteme

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Kreislaufwirtschaft

Hinterm Horizont geht’s weiter

Haitian International arbeitet weiter an der Leistungsfähigkeit seiner Baureihen und Systemtechnologien. Die dritte Maschinengeneration fokussiert sich in ihrem Leistungsumfang stärker denn je auf die Kernanforderungen in der modernen Kunststoffverarbeitung: hohe Produktionseffizienz und Anwendungsvielfalt, sowie hohe Konnektivität durch freie Integration.

Eine elektrische ZEIII1200/430 aus der Baureihe Zhafir Zeres, ausgestattet mit einem Medical-Paket inkl. Laminar-Flowbox von Max Petek, produziert Spritzengehäuse aus PP

Messe Fakuma

kunststoffe.de

Elektrische Antriebe für Spritzgießmaschinen

Antriebe

Elektrische Antriebe

Effizienz, Flexibilität und Konnektivität

In der neunten arburgXvision wurden Strategien vorgestellt, mit denen sich der Nutzungsgrad von Spritzgießmaschinen deutlich steigern lässt.

Moderator Guido Marschall diskutierte mit den Arburg-Experten Christian Homp, und Christoph Blöchle (v.r.) wie sich eine richtige Werkzeugstrategie für Spritzgießbetriebe auszahlt

Automatisierungstechnik

„Werkzeug-Strategie 2.0 – neue Ideen zur Kostensenkung“

Seit gut zwei Jahren ist Guido Frohnhaus nun Geschäftsführer Technik bei Arburg. Im Interview mit Kunststoffe spricht der 52-Jährige über die Akzente, die er setzen will, und die Bedeutung des hohen Eigenanteils an Fertigungs- und Programmier-Know-how für die Unabhängigkeit des Unternehmens.

Guido Frohnhaus ist Geschäftsführer Technik bei Arburg

Doriat, Clemens, Dr.

„Die Gestica wird der Fixstern  im Kundenuniversum sein“

Wenn es um Effizienzsteigerungen geht, denken Hersteller von Dünnwandverpackungen in Zehntelsekunden. Jede Zykluszeitverkürzung erhöht die Produktivität. Ein weiterer Einflussfaktor auf die Stückkosten ist die Energieeffizienz der Produktionsanlagen.

Anwender profitieren mit der optimierten Elios 4500 – das Foto zeigt die bisherige Variante – von höherer Produktivität und geringeren Stückkosten.

Schließeinheit der Elios 4500 neu mit vollelektrischem Antriebskonzept

Energieeffizienz

Mehr Leistung und reduzierter Energieverbrauch

Im zweiten Teil der Serie wurden anhand einer Beispielgeometrie Berechnungen zum Durchsatzverhalten, Druckaufbauvermögen und zum Aufschmelzverlauf durchgeführt. Diese Ergebnisse sollen nun näher betrachtet und in weiterer Folge optimiert werden. Dazu gilt es die Auswirkungen bei der Anpassung einiger ausgewählter Geometrieparameter zu untersuchen und interpretieren.

Durch empirische Versuche und simulationsgestützte Versuchsreihen lässt sich eine Schnecke so auslegen, dass sie für die jeweilige Anwendung maßgeschneidert ist

Teil 3 der Serie befasst sich mit Versuchen zur Optimierung der Schneckengeometrie

Spritzgießmaschinen, allgemein

Rund um die Plastifizierschnecke

Johannes Kilian ist Leiter der Abteilung für Prozesstechnologien bei Engel. Im Gespräch mit ihm und Georg Steinbichler geht es um die Hebel der Digitalisierung, technische Durchbrüche und kritische Erfolgsfaktoren.

Interview mit Georg Steinbichler und Johannes Kilian zum Stabwechsel bei Engel

Prozesssimulation

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Prozessvisualisierung

Prozessautomation

Mess- / Regel- und Prozessleittechnik

Co-Injektion (Barriere-/Sandwich-Spritzgießen)

Organobleche (gewebeverstärkte Thermoplast-Halbzeuge)

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

„Die Chancen der Digitalisierung nutzen“

ARBURG gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst ALLROUNDER Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.

ARBURG GmbH + Co KG  

https://www.arburg.com

Abkantmaschinen, -pressen, -bänke

Blechbearbeitungsmaschinen

Maschinen für die spanlose Fertigung

Additive Fertigung

Anlagen für die Additive Fertigung

Antriebselemente

Lineartechnik

Maschinenelemente

Ceramic-Injection-Moulding, CIM

Condition Monitoring für die Qualitätssicherung

Handling, Handhabungstechnik

Kennzahlen

Qualitätsmanagement

Kennzahlen, Q-Leitstand, Q-Monitor

Kühlelemente, aktive

Kühlkörper

Elektromechanik

Management-Informationssysteme

Medizintechnik

Mehrfarben-Spritzgießmaschinen

Mikrobauteile

Montage

Montagetechnik

Mikrospritzgießen

Mischer

NE-Metalle

Metall Werkstoffe

PUR-Schäummaschinen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Partikelschäumen

Produktionssystem

Rapid Manufacturing

Rapid Prototyping

Reinraumsysteme / -technik

Reinraumtechnik

Betriebsausrüstung / Betriebsmittel

Reporting-Tools

Rückverfolgbarkeit, Traceability

Schnecken und Zylinder

Spanneinrichtungen

Systemperipherie

Spritzgieß-Zubehör und Einzelteile

Stetigförderer

Fördertechnik

Logistik

Trockner

Vorbeugende Instandhaltung für die spanende Fertigung

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Mit der Übernahme investiert Arburg in die Zukunft der elektrischen Spritzgießmaschinen. Aus AMK Arnold Müller GmbH & Co. KG wird AMKmotion GmbH + Co KG.

Die Arburg-Gesellschafter Juliane Hehl, Michael Hehl und Renate Keinath (v. l.) investieren in die Zukunft der elektrischen Spritzgießmaschinen.

Kunststoffverarbeitung

Dienstleistungen

Lohnfertigung

Unternehmen

Arburg übernimmt AMK-Sparte „Drives & Automation“

Bei der fünften Sendung von arburgXvision drehte sich alles um die Frage, wie sich Produktivität durch perfektes Zusammenspiel von Technik, Organisation und Digitalisierung optimieren lässt.

Christoph Kiefer, Gruppenleiter Technical & Commercial Sales Support (links) und Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Application & Process Development (Mitte), diskutierten mit Moderator Guido Marschall, wie das Ausschöpfen von „Hidden Benefits“ die Produktionseffizienz steigert.

5. arburgXvision: „Savings durch Hidden Benefits!“

Die neue Plattform iQ process observer von Engel überwacht im Hintergrund Hunderte Parameter der Spritzgießzelle gleichzeitig.

Der Spritzgießer ist wahrlich kein Freund von Veränderungen – wenn diese im laufenden Prozess auftreten. Der iQ process observer hilft ihm dabei,  den Prozess im Blick und damit die Qualität im Griff zu behalten © Engel / Hintergrundbild: iStock

Plattform zur Prozessüberwachung überwacht mehrere Hundert Parameter gleichzeitig

Steuerungen (Hardware und Software)

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

IoT-Plattformen für die Kunststoffverarbeitung

Den Prozess im Blick – die Qualität  im Griff

Interview mit Marcel Möller, Branchenmanager Kunststoffmaschinen bei der Baumüller Nürnberg GmbH

Marcel Möller, Branchenmanager Kunststoffmaschinen bei der Baumüller Nürnberg GmbH

Messe K-Kunststoffmesse

„Die Elektrifizierung von Maschinen liegt im Trend“

Die zentrale Steuerung der Spritzgießmaschine dient dem Maschinenbediener zum Steuern, Regeln und Optimieren des gesamten Produktionsprozesses. Um auch externe Systeme sowie proprietäre Lösungen ohne standardisierte Schnittstelle direkt einzubinden, nutzt Engel eine im alltäglichen Leben bereits stark verbreitete Technologie.

Der Webviewer in der Maschinensteuerung integriert nicht nur Peripheriegeräte mit Webinterfaces, sondern auch Daten aus internen und externen Systemen, die via Browser zugänglich sind.

Neuer Webviewer verschmilzt Web- und Steuerungsapplikationen

Bedienterminals

Computer Hardware

Zentrale Bedieneinheit  nutzt Webtechnologie

Digitalisierung ist mehr als der Kauf von Softwarelösungen. Es geht um nicht weniger als eine ganzheitliche Transformation. Volume Graphics und Simcon geben praktische Tipps für Konstrukteure, Entwickler und Produzenten von Spritzgießformteilen.

Software für Prozessmanagement

Digitalisierung des Spritzgießdesigns

Über Planung und Analyse kompletter Spritzgießprozesse mit Virtual Molding wurde schon viel berichtet. Der Einsatz dieses Werkzeugs zur Funktionsoptimierung in der Konstruktionsphase ist allerdings vielen noch unbekannt. Der Magnetexperte MS-Schramberg ist seit langem auch mit Kunststoffpräzisionsteilen in der Automobilbranche etabliert. Das folgende Praxisbeispiel demonstriert die Effizienz der Bauteiloptimierung durch Simulation am Beispiel eines Zahnrads.

Nach der Bauteiloptimierung lag das Zahnrad in der Serienfertigung von Anfang an innerhalb  der gewünschten Toleranz

Optimierung einer diffizilen Bauteilgeometrie mit Sigmasoft Virtual Molding

Magnete

Mechanische Konstruktionselemente

Mit System zum präzisen  Kunststoff-Zahnrad

Wie Vorschubgeschwindigkeit, Einspritzvolumen und Füllzeit mit der Leistungsfähigkeit von Spritzeinheiten korrelieren

Welche Spritzgießmaschine ist für welche Anwendung die richtige? Ist schnell auch leistungsfähig – und zu welchem Preis? Wer diese Fragen durch Vergleich von Prospektdaten lösen will, wird enttäuscht. Denn verschiedene Hersteller messen zum Teil unter unterschiedlichen Bedingungen und geben Kenngrößen an, die nicht miteinander vergleichbar sind. Neben Einspritzvolumen und -geschwindigkeit sind zudem Füllzeit und Bauteilgewicht maßgebende Faktoren bei der Maschinenwahl. Im Folgenden wird dargestellt, warum Leistung nicht gleich Leistung ist, aber Physik immer Physik bleibt.

Was mit dieser zugespitzten Gegenüberstellung gemeint ist, lässt sich am Beispiel eines Autofahrers veranschaulichen: Angenommen, er möchte über die Alpen in Urlaub fahren. Zur Verfügung stehen ein kräftiger SUV, ein sportliches Cabrio sowie ein Tandem-Anhänger. Beide Fahrzeuge haben in etwa die gleiche Leistung von 250 kW, also rund 350 PS. Welches der beiden Fahrzeuge fährt entspannt über die Alpen zum Zielort und mit welchem macht es mehr Spaß, dort flott über verschiedene Pässe zu cruisen? Soll der Fahrer den SUV auf den Anhänger laden und mit dem Sportwagen zum Ziel fahren – oder doch eher anders herum und dann mit dem Cabrio die kurvige Landschaft genießen? Diese Entscheidung wird wohl jeder intuitiv gleich treffen.

Überträgt man diese Analogie auf die urformende Prozesswelt des Spritzgießens, sind aktuell die Antworten nicht so eindeutig. Ein Grund ist der Wandel der Antriebstechnik und der Anbieter, die zunehmend aus der Branche der Werkzeugmaschinen kommen. So wird die Einspritzgeschwindigkeit für die Spritzachse einmal linear in mm/s und ein anderes Mal volumetrisch in cm3/s angegeben. Weitere klassische Prospektdaten beziehen sich auf den Schneckendurchmesser, das Schussvolumen und den Spritzdruck. Anerkannt fundierte Werte sind solche, die real unter Volllast bei 2000 bar Gegendruck und 1 D Schneckenhub erreicht werden. Auf diese mechanische Belastung sind auch die meisten (europäischen) Werkzeuge und Schnecken angepasst.

Prospektdaten für den Maschinenvergleich

Weniger aussagekräftig sind Fußnoten in den technischen Datenblättern, in denen „theoretische“ Leerlaufgeschwindigkeiten ohne den Faktor Druck oder mit beschränkten Nachdruckzeiten genannt werden. Ob solche theoretischen Werte im Prospekt oder auf dem Bildschirm der Steuerung tatsächlich ausreichen, um mit der Maschine im realen Prozess die gewünschten Einspritzzeiten zu realisieren, lässt sich daraus nicht erschließen. So bedeutet z. B. eine „theoretische“ Leerlaufgeschwindigkeit von 1000 mm/s lediglich: Der Motor kann laut Datenblatt so schnell drehen, dass die angegebene Geschwindigkeit über den gesamten Schneckenweg theoretisch erreicht wird – jedoch ohne Berücksichtigung des Gegendrucks im Werkzeug, in das der Kunststoff ja nicht „freiwillig“ fließt. Je schneller eingespritzt wird, desto höher ist der Gegendruck und somit der erforderliche Druck für das Einspritzen. Zudem kann natürlich nicht mit voller Geschwindigkeit in den Nachdruck gefahren werden, weil das Werkzeug ohne Abbremsen unweigerlich völlig überladen würde. Im realen Prozess wird dieser Wert daher niemals erreicht.

Hydraulische versus elektrische Spritzeinheiten

Moderne hydraulische Spritzeinheiten benötigen einen nur wenig überlagerten Systemdruck, um den vollen Spritzdruck (2000 bar) bei maximal programmierter Geschwindigkeit zu erreichen. Zumindest sind aktuelle Datenblätter hydraulischer Spritzeinheiten so ausgelegt. Für schnelles und präzises Einspritzen sind hydraulisch angetriebene Spritzeinheiten in der Regel mit einem Servoventil ausgestattet und unterscheiden sich praktisch nicht in der Dynamik.

Während hier auf gespeicherte Energie und hohe Spitzenleistung zurückgegriffen werden kann, wird die erforderliche Leistung bei elektrischen Antrieben der Spritzachse und Schneckenspitze immer direkt aus dem Netz bereitgestellt. Zudem spielt bei marktüblichen hydraulischen Spritzeinheiten die träge Masse der Konstruktion im Gegensatz zu elektromechanischen Lösungen quasi keine Rolle.

Bei elektromechanischen Systemen kommt die Eigenträgheit als weiterer entscheidender Faktor hinzu. Diese muss überwunden werden, um die Antriebskomponenten Spindel bzw. Getriebe und Servomotor auf die geforderte Endgeschwindigkeit zu beschleunigen. Dazu sind in der Regel mindestens 50 % der installierten Antriebskraft und des verfügbaren Drehmoments aufzuwenden. Die Dynamik hängt bei servoelektrischen Direktantrieben stark von der konstruktiven mechanischen Ausführung ab. Arburg entwickelt und fertigt für seine Maschinen der Baureihen Alldrive und Hidrive eigene Planetenrollengewindetriebe, die besonders laststeif und langlebig sind (Titelbild).

Ohne sich in technischen Details zu verlieren, spielen bei elektrischen Spritzeinheiten die mechanische Ausführung und das Konstruktionsprinzip und somit die Zielauslegung eine große Rolle. Die damit erreichbare Dynamik und Spitzenleistung beeinflusst wesentlich den Maschinenpreis und die technischen Möglichkeiten im Spritzgießprozess. Oder um bei der anfangs genannten Analogie zu bleiben: Ein 800-kg-Sportwagen, der einen Anhänger samt 2,5 t schwerem SUV in Bewegung bringen muss, beschleunigt nicht mehr in 3 s von 0 auf 100 km/h. Falls er ihn bei einer Steigung von 15 % überhaupt noch ziehen kann, ohne dass die Räder durchdrehen.

Alle guten Dinge sind drei – verschiedene Leistungsklassen

Auf Basis der Füllzeit kann man die Anwendungen und dafür geeignete Spritzgießmaschinen aktuell grob in drei Klassen einteilen (Tabelle 1). Der Großteil aller Anwendungen sind technische Spritzgussteile mit einer Füllzeit von 0,3 s und deutlich darüber. Für diesen Bereich sind in der Regel direkt angetriebene hydraulische Standardmaschinen ausgelegt und bestens geeignet.

Eher eine Nische für speziell angepasste Spritzgießmaschinen, die längst nicht jeder Hersteller im Angebot hat, machen Anwendungen mit extrem kurzen Füllzeiten von unter 0,1 s aus. Dazu zählen z. B. dünnwandige Hochtemperaturbauteile aus PEEK (Polyetheretherketon) für die klassische Konsumgüter- und Elektronikbranche. Ein Beispiel sind Ladestecker für Smartphones.

Klassische Anwendungen mit Füllzeiten von ca. 0,1 bis 0,3 s sind hier die Verarbeitung von Polyolefinen zu dünnwandigen Verpackungsteilen wie Bechern (Bild 1), Eimern oder Schraubkappen mit Fließweg/Wanddicken-Verhältnissen von 100 bis 300 : 1. Solche Dünnwandanwendungen erfordern eine hohe Dynamik. Daher wurden in diesem Segment bislang zum großen Teil hydraulische Maschinen mit Speichertechnik eingesetzt. Der Trend geht aber auch hier zu direkt angetriebenen elektrischen oder hybriden Hochleistungsmaschinen. An dieser Stelle trennt sich die Spreu vom Weizen, denn der Begriff „Hochleistung“ ist dehnbar und relativ.

Die erreichbare Einspritzgeschwindigkeit in mm/s ist eine der charakteristischen Kennzahlen für die technische Leistungsfähigkeit einer Spritzgießmaschine. Die Betrachtung in mm/s kommt eigentlich aus der Branche der Werkzeugmaschinen, wo die lineare Vorschubgeschwindigkeit einer Achse beschrieben wird. In der Dimension km/h ist dieser Ansatz zwar eine geeignete SI-Einheit für die maximal erreichbare Fahrgeschwindigkeit eines Kraftfahrzeugs, jedoch nicht für das Einspritzen. Hier verhält es sich grundlegend anders. Denn die Spritzeinheit der Maschine füllt nicht in Millimetern, sondern spritzt ein Volumen in Form einer fluiden Kunststoffmasse in die Kavitäten des Werkzeugs ein. Hier kommt die Schneckengröße ins Spiel (Bild 2).

Dreidimensional gedacht: Einflussfaktor Schneckengröße

Ein und dieselbe Spritzgießmaschine kann mit verschiedenen Schnecken ausgestattet werden. Bei gleicher Vorschubgeschwindigkeit ergeben sich damit pro Zeiteinheit verschiedene Volumenströme, bis das erforderliche Volumen eingespritzt ist. Hinzu kommt, dass in Europa die Durchmesser üblicherweise in 5-mm-Schritten abgestuft werden, also 25, 30, 35 mm etc. betragen. Andere Hersteller bevorzugen eine Normreihe mit Durchmessern von z. B. 28, 32 und 46 mm. Ein direkter Vergleich, in Bezug auf die Prozessfähigkeit, allein auf Basis der Vorschubgeschwindigkeit ist daher nicht zielführend.

Relevant für die jeweilige Praxisanwendung ist letztendlich das pro Zeiteinheit einspritzbare Volumen an Kunststoffmasse, also die Zeit, in der der „Kuchen gebacken“ wird, bevor das Material fest wird. Dieser Füllvorgang wird charakterisiert durch die Füllzeit, auf der auch Füllsimulationen beruhen. Die relevante Größe ist somit das Einspritzvolumen pro Zeiteinheit, der sogenannte Einspritzvolumenstrom (Q). Bereits seit der Entwicklung der ersten Bildschirmsteuerungen Ende der 1970er-Jahre gibt Arburg die zugehörige spritzgieß-physikalische Einheit als Einspritzvolumenstrom in cm3/s an und prägt diese seit Jahrzehnten als Datenblatt-Kennwert. Ein Meilenstein in neuerer Zeit war 2016 die Einführung der Gestica-Steuerung (Bild 3). In diese können auch die Daten einer Füllsimulation übernommen werden. Mithilfe der Funktion „aXw Control FillAssist“ wird eine Füllsimulation direkt auf dem Bildschirm möglich (Bild 4).

Die meisten Maschinen können mit einem maximalen Schneckenhub von 3,5 bis 4,5 D arbeiten, der aber nur für dickwandige Bauteile und für Füllzeiten im Sekundenbereich relevant ist. Vor allem im Dünnwandbereich ist bei gängigen Drei-Zonen-Schnecken und brauchbarer Durchsatzauslegung in der Regel rund 1 D Schneckenhub als Spritzvolumen nutzbar. Die sogenannte Füllzeit, die im Spritzgießprozess mit 1 D Schneckenhub erreicht wird, ist daher ungeachtet der Fülle an Materialien und Breite der Teilespektren ein gutes Klassifizierungsmerkmal. In dieser Zeit muss die Spritzeinheit mehr als 95 % der flüssigen Kunststoffmasse in das Werkzeug eingespritzt haben.

Für den Füllvorgang ist bei der gegebenen Spritzeinheit und Maschine ausschlaggebend, wie viel Massevolumen in der zur Verfügung stehenden Füllzeit im Werkzeug ankommt. Ein Grund mehr, in kunststoffgerechten Datenblättern den Einspritzvolumenstrom in cm3/s anstatt die Vorschubgeschwindigkeit in mm/s anzugeben. Dieser Wert ist also normiert mit dem zugehörigen Schneckendurchmesser und lässt sich für ein gewünschtes Kunststoffteil einfach im Kopf berechnen: Angenommen, die Dichte beträgt 1 g/cm3, das Teilevolumen 50 cm3 und die geforderte Füllzeit 0,1 s. Daraus ergibt sich zunächst ein Einspritzvolumenstrom von mindestens 500 cm3/s. Bei elektrischen Antrieben, die mit nicht unerheblichen trägen Massen beschleunigt und aktiv abgebremst werden müssen, ist dieser Wert mit dem Faktor 2 zu multiplizieren (Dreiecksbetrieb). In diesem Fall sollte also der für diese Anwendung geeignete Wert im Datenblatt – ohne Fußnote – rund 1000 cm3/s betragen.

Einspritzvolumenstrom versus Vorschubgeschwindigkeit

Für alle, bei denen der Physikunterricht der zehnten Klasse schon lange zurückliegt: Bei gegebener Vorschubgeschwindigkeit und gegebenem Schneckendurchmesser (umgerechnet in cm) lässt sich der Einspritzvolumenstrom (Bild 5) wie folgt berechnen:

Q = Einspritzvolumenstrom [cm3/s];

Beträgt die Vorschubgeschwindigkeit z. B. 200 mm/s (20 cm/s), ergeben sich, für Schnecken mit Durchmessern von 35 mm und 28 mm, folgende Einspritzvolumenströme: