Der erwartete postpandemische Aufschwung verzögert sich. So sind die deutschen Werkzeug- und Formenbaubetriebe aufgefordert, sich intensiv den potenzialträchtigen Erfolgsfaktoren Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Kollaboration und technologische Innovation zu widmen.

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Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Quo vadis, Werkzeugbau Deutschland?

Verbrauchsmaterialien für die In-vitro-Diagnostik unterliegen hohen Anforderungen an Qualität und Stückzahl, aber auch an das Herstellumfeld im Reinraum. Das hat Implikationen für die gesamte Anlagentechnik – und besonders für den Werkzeugbau.

Strategisches Vorgehen durch Klassifizierung nach Produktgruppen

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Medizintechnik

Werkzeug-Plattformen  für IVD-Verbrauchsmaterialien

Mit der seit August 2020 verfügbaren Krug Virtual World hat die Krug Gruppe ein nach außen weithin sichtbares Zeichen der digitalen Bemühungen geschaffen, das mittlerweile für ein effektives Kundenmanagement nahezu unverzichtbar ist.

Faserverarbeitung

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Innovationen und neue Technologie

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Krug unterstützt Kundenmanagement durch virtuellen Showroom

Seit Anfang Jahr hat die Otto Hofstetter AG das operative Management neu geregelt. Zum 1. Februar 2021 erweiterte das Unternehmen zudem das Angebot um die Herstellung von Werkzeugen für die Pharma- und Medtech-Industrie.

Otto Hofstetter AG mit neuem Kompetenzfeld und operativen Management

Das 25. Jubiläum der Hein-Technologietage wollte das Unternehmen trotz Corona-Pandemie nicht ausfallen lassen. Der virtuelle Ersatz Ende Februar war gleichzeitig ein Ausblick auf weitere digitale Fachveranstaltungen.

Produktentwicklung (F+E)

Weiterbildung, allgemeine

Seminare, Schulungen, Kongresse

Virtuelle Jubiläumsveranstaltung des Konstruktionsbüros Hein

25 Prozent Materialersparnis im Vergleich zu herkömmlichen Impfspritzen gleicher Größe – das ist das Ergebnis einer aktuellen Entwicklung in einem boomenden Markt.

Eine der leichtesten Impfspritzen der Welt

Ein großes Werkzeug zu befestigen, ist ohne schweißtreibende Arbeit oder teures Spezialwerkzeug kaum denkbar. Bisher.

Presswerkzeuge, Kunststoff

Werkzeugspanntechnik

Spanntechnik

Schweißtreibend war gestern

Um angesichts sich stetig verkürzender Entwicklungs- und Produktlebenszyklen gerade in der Spritzgießfertigung und steigender Anforderungen an die Standzeiten von Spritzgießwerkzeugen diese noch wirtschaftlich fertigen zu können, müssen die Werkzeugbaubetriebe ihre Abläufe optimal organisieren. Dabei gibt es nicht den einen goldenen Weg – die Abläufe müssen sich in organisch gewachsene Unternehmen einfügen und die jeweils spezifischen Anforderungen aufgreifen. Dafür gibt es unterschiedliche Wege und Lösungsansätze, wie fünf prominente Beispiele zeigen. 

Der Spritzgießwerkzeugbau profitiert von bedarfsgerecht angepassten Strukturen  für Entwicklung und Produktion 

Instandhaltung, Wartung in der spanenden Fertigung

CAD Werkzeug-, Formenbau

ERP-Systeme

Spritzgießsimulation

Härten

Additive Fertigung

Rapid Prototyping

Normalien und Heißkanaltechnik

Temperiertechnik

Laserschweißen

Produktentwicklung(sprozess)

Werkzeugkonstruktion

Strategie und Organisation

Erstklassige Werkzeugfertigung  fußt auf straffer Organisation 

Technologisch aufholende Wettbewerber aus Niedriglohnländern zwingen deutsche Werkzeugbaubetriebe, ihr derzeitiges Leistungsangebot zu überdenken. Um im internationalen Wettbewerbsumfeld bestehen zu können, sind sie gefordert, sich vom reinen Werkzeugproduzenten zu einem "Full Service"-Anbieter und Wissensmanager entlang des Werkzeuglebenszyklus zu entwickeln. Dabei gilt es, die bestehenden Potenziale der Digitalisierung zu nutzen und durch Smart Services einen schwer imitierbaren Nutzen für ihre Kunden in der kunststoffverarbeitenden Industrie zu generieren. 

Der Werkzeugbau als Smart Service für die kunststoffverarbeitende Industrie 

Diagnosesysteme

Sensoren / Messwertaufnehmer

Qualitätssicherung

Schwer imitierbarer Kundennutzen 

Präzision und Zuverlässigkeit haben bei Werkzeugbau Ruhla aus dem westthüringischen Seebach eine lange Tradition. Das Unternehmen, das seinen Ursprung in der Uhrenindustrie hat, nutzt seit 2012 standardmäßig DLC-beschichtete Normteile von Hasco. Die Beschichtung verringert den Verschleiß und verlängert damit die Standzeiten gerade von Hochleistungswerkzeugen. Auch die damit verbundene Schmiermittelfreiheit verspricht Wettbewerbsvorteile. 

Werkzeugbau Ruhla setzt auf DLC-beschichtete Normteile 

Beschichten von Metallen, allgemein

Präzise und zuverlässig wie ein Uhrwerk 

Das Zukunftsprojekt "Industrie 4.0" beschreibt die vollständige Vernetzung von Produktionsmaschinen untereinander sowie der angeschlossenen Prozesse. Hauptziele sind die effiziente und ressourcenschonende Prozessoptimierung, Beschaffung von Betriebsmitteln und die Planung von Wartungsintervallen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, müssen neue Konzepte auch für Spritzgießmaschinen und ihre Werkzeuge erarbeitet werden. In die Praxis umgesetzt, bedeutet dies die Informatisierung von Spritzgießwerkzeugen im Kontext "Werkzeugbau 4.0". 

Einsatz eingebetteter Diagnosesysteme im Spritzgießwerkzeug schafft Vorteile für Werkzeugbauer und Anwender 

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Druck- / Kraftsensoren

Temperatursensoren

Instandhaltungsmanagement (TPM)

DOE-Software

Auf die inneren Werte kommt es an 

Mit dem Auftritt der Weltmarktführer unter den Herstellern von Maschinen für die generative Fertigung, mehreren Weltpremieren, einer hochkarätigen Konferenz und der Sonderschau "Audi Werkzeugbau" setzt die formnext bereits bei ihrer Premiere Glanzpunkte. Damit untermauert die internationale Messe für generative Technologien, Werkzeug- und Formenbau ihren Anspruch, zur Leitmesse der Branche zu werden. 

Die formnext versammelt die Weltelite der generativen Fertigung in Frankfurt 

Messeveranstalter

Der Anfang ist gemacht 

Die Serienfertigung duroplastischer Bauteile ist oftmals mit sehr langen Zykluszeiten verbunden und erweist sich damit als unwirtschaftlich. Mit einer dynamischen Temperierung der Formwerkzeuge kann die Vernetzungszeit für bestimmte Bauteile und Materialsysteme erheblich verkürzt und die Wirtschaftlichkeit wesentlich gesteigert werden. 

Variotherme Werkzeugtemperierung ermöglicht gezielte Einflussnahme auf die Vernetzungsreaktion  

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Zyklusverkürzung beim RTM-Prozess 

Werkzeuge, die Millionen Hüben standhalten. Formen, die unzählige Spritzgussteile produzieren. Stets zuverlässig funktionieren müssen in solchen hoch beanspruchten Spritzgießanlagen standardisierte Basiselemente wie Führungen, Platten und Schieber. Was es auf dem Gebiet dieser heimlichen Helden für Neuerungen gibt, zeigt Anfang Juni die Fachmesse für Werkzeug- und Formenbau wfb in Augsburg. 

Fachmesse wfb zeigt aktuelle Trends bei Normalien 

Unscheinbare Hightech im Werkzeug 

Mithilfe de E 6570 Verteilerbox von der Meusburger Georg GmbH & Co. KG, Wolfurt/Österreich, ist es möglich, mit nur einem Anschluss an die Maschine mehrere Endschalter gleichzeitig abzufragen. Somit bietet das Produkt laut Hersteller die Grundlage für eine übersichtliche und einfache Prozessüberwachung. 

Sechs auf einen Streich  

E 6570 Verteilerbox für Endschalter  

 Über die Geburtsstunde eines Formteilautomaten für Partikelschäume

Mit einer neuen Maschine und hocheffizienten Werkzeugen möchte eine Werkzeugbauer mit langjähriger Spritzgießhistorie die Partikelschaumverarbeitung so verschlanken, dass sie auch für Spritzgießverarbeiter interessant wird.

Ein Kreis schließt sich: Ein Werkzeugbauer mit langjähriger Spritzgießhistorie will die Partikelschaumverarbeitung auf die nächste Stufe heben. Mit einer neuen Maschine und hocheffizienten Werkzeugen soll die Technik so verschlankt werden, dass sie auch für Spritzgießverarbeiter interessant wird.

Eine Entwicklungskette, in der für ein definiertes Produkt mit allen seinen Anforderungen das passende Werkzeug konstruiert und dieses mit einer Maschine mit den richtigen Leistungsparametern kombiniert wird, ist in der Kunststoffverarbeitung nichts Ungewöhnliches. Dass für ein hocheffizientes Werkzeug aber erst eine neue Maschine entwickelt und gebaut werden muss, um sein volles Potenzial auszuschöpfen, dürfte eher selten vorkommen. Dies ist die Geschichte der neuartigen „Bead.Machine“, mit der die Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH ein neues Kapitel aufschlagen möchte – in der Partikelschaumverarbeitung, wie die englische Bezeichnung für Schaumkügelchen (Bead) bereits vermuten lässt.

Bei einem pandemiebedingt nur virtuellen Besuch in den Räumen des in Lichtenfels (Oberfranken) ansässigen „Impulsgebers“ – mit diesem Slogan trägt das Unternehmen in gespielter Bescheidenheit seine in Jahrzehnten geübte Innovationskraft in die Welt – präsentieren die für diese Entwicklung maßgeblichen Köpfe den Prototyp der Maschine. Im Herbst dieses Jahres soll die „Version 2.0“ vorgestellt werden. Einstweilen läuft ein zweiter Prototyp im Feldtest beim Projektpartner WSVK.

Die Geschichte beginnt eigentlich vor fast 20 Jahren, als Hofmann sich erstmals damit beschäftigte, Formeinsätze für Spritzgießwerkzeuge mit einem pulverbettbasierten Laserschmelzverfahren additiv zu fertigen. Mag dies der räumlichen Nähe zu der kurz zuvor gestarteten Concept Laser GmbH und der familiären Verbundenheit zu ihren Gründern geschuldet gewesen sein, entwickelte sich daraus schon bald ein einträgliches Geschäft mit der konturnahen Kühlung für geometrisch komplexe Formteile, z. B. um Hotspots zu eliminieren. „Das Kühlkanaldesign der dafür benötigten 3D-gedruckten Stahleinsätze ließ sich auf konventionellem Weg mit Bohrungen nicht umsetzen“, erklärt Stefan Hofmann, Geschäftsführer in dritter Generation.

Das sogenannte LaserCusing-Verfahren von Concept Laser, eine Variante des selektiven Laserschmelzens (SLM), war später auch die Basis für die Entwicklung 3D-gedruckter Partikelschaumwerkzeuge. Das Partikelschäumen ist ein energieintensives Verfahren, bei dem Schaumstoffperlen im Werkzeug mit Wasserdampf miteinander zum Formteil verschweißt werden. Jonas Beck, bei Hofmann verantwortlich für die Geschäftsfeldentwicklung, schildert die Anfänge: „Weil in der Partikelschaumverarbeitung 90 bis 95 % der eingesetzten Energie in der Peripherie oder im Werkzeug verloren gehen und nur 5 bis 10 % im Bauteil ankommen, war unsere Grundidee, direkt an der Kavitätenwand Material einzusparen, die Wärme so schneller zum Bauteil zu bringen und damit auch Zykluszeit und Energieverbrauch zu senken.“

Die Kavitätenwanddicke herkömmlicher Aluminiumwerkzeuge, wie sie im Partikelschäumen verwendet werden, mit in entsprechende Bohrungen eingeschlagenen Dampfdüsen und mit einer großen Dampfkammer verbunden, beträgt 10 bis 20 mm. Bei den additiv gefertigten Werkzeugeinsätzen aus Stahl sind die Wände nur 1,5 mm dick. Darunter befindet sich eine Gitterstruktur, die mehrere Funktionen wahrnimmt, wie Johannes Schütz, seit Ende 2018 verantwortlich für die Entwicklung der Bead.Machine, erläutert: „Sie muss zum einen die sehr dünne Kavitätenwand gegenüber den Prozesskräften abstützen, zum anderen muss sie durchlässig sein und darf Dampf, Wasser und Luft nur einen geringen Strömungswiderstand in isotroper – also jeder – Richtung entgegensetzen.“

Zudem sei die wie ein Wärmetauscher wirkende Gitterstruktur maßgeblich für eine gleichmäßige Dampffreisetzung in die Kavität und Temperierung deren Oberfläche. „Das liegt daran, dass wir die Düsen völlig frei in der Werkzeugwand positionieren und geometrisch gestalten können. So können wir beim 3D-Drucken dieser Strukturen nicht nur die Strömungsverluste weitgehend reduzieren, sondern auch die Werkzeugoberfläche als Designelement nutzen“, so Schütz. Die bis zu 8000 Minidüsen in der Kavität einer etwa smartphonegroßen zweiteiligen Box lassen sich gut durch die Texturierung der Oberfläche kaschieren. Um einen ähnlichen Effekt mit konventionellen Aluminiumwerkzeugen zu erzielen, muss das mit einem Narbungsverfahren oder per Laserabtrag gemacht werden – beides sehr teure Prozesse.

Kleine Wirtschaftlichkeitswunder  für zu große Maschinen

Von Anfang an beteiligt an der Entwicklung war neben einem Forschungsinstitut auch der Partikelschaumverarbeiter WSVK, der u. a. als Hersteller der Massagerolle Blackroll bekannt ist und jetzt die neue Maschine testet. Das erste Etappenziel, ein leichtes Werkzeug, bei dem nur eine kleine Masse aufgeheizt werden muss, war schnell erreicht und wurde in der Praxis mit verschiedenen Formteilen erprobt. Im nächsten Entwicklungsschritt gelang es, die großen externen Dampfkammern, die in jedem Zyklus aufgeheizt und (durch Besprühen mit Wasser) wieder abgekühlt werden müssen, in kompakter Bauweise in die gedruckte Gitterstruktur zu integrieren. Erstmals hat Hofmann diesen Kniff auf den Impulstagen 2018 anhand eines Werkzeugs für einen Griffknauf vorgestellt. Auf der in eigener Regie durchgeführten Tagung mit Hausmesse war es auch, dass eine Frage aufkam, und mit der Frage ein Problem.

Die Frage lautete: „Warum verkaufen wir nicht nur noch solche funktions- und kraftflussoptimierten Werkzeuge?“, sagt Stefan Hofmann im Rückblick. „Zumal sie an Effizienz in der Partikelschaumverarbeitung bis heute unübertroffen sind. Das drückt sich im Dampfverbrauch ebenso aus wie in der Zykluszeit.“ Doch die Realität stellte dem schönen Plan zunächst ein Bein: Die kleinen Wirtschaftlichkeitswunder – dazu später mehr – passten überhaupt nicht zu den herkömmlichen großen Maschinen. Wer auf der Kunststoffleitmesse K 2019 gesehen hat, welche Verrenkungen nötig sind, um ein Werkzeug der neuen Art daran zu adaptieren, bekam einen Eindruck davon.

Alle Mittel der Digitalisierung ausgeschöpft

Auch für Laien war offensichtlich: Klassische Anlagen sind für ganz andere Werkzeugtypen ausgelegt – „in puncto Medienführung, Regelung der Ventile und was die Größe der Aufspannplatten und der Dampfkammer angeht“, so Hofmann. Scherzhaft fügt der 39-Jährige hinzu: „Unsere Werkzeuge wiegen vermutlich weniger als die Ventile, die die Dampfströmung regeln.“ Das Messeexponat mit den überdimensionierten Medienleitungen konnte überhaupt nur mit maximaler Drosselung gefahren werden, weil das Werkzeug eben nur einen Bruchteil der üblichen Wasser- und Dampfmenge benötigte. So ist den Entwicklern bei Hofmann schnell klar geworden, dass „wir diese Herausforderung nur bewältigen können, wenn wir einen Formteilautomaten bauen, der zu unseren Werkzeugen passt“.

Hier kam Hofmann zugute, dass das Unternehmen sein Betätigungsfeld bereits vor Jahren auf Sondermaschinenbau und Automatisierung ausgeweitet hat. Was mit der Auftragsfertigung für Kunden nach deren Konstruktionsvorgaben („Build-to-Print“) begann und bald zu eigenen Lösungsansätzen im Maschinenbau führte, hat letztlich „die Basis gelegt für die Entwicklung dieser Maschine“, so Stefan Hofmann. Dabei habe der Partner WSVK in intensiver Detailarbeit die Anforderungen an die Bead.Machine definiert. Dies berührte Punkte wie Plattenparallelität, Schließgenauigkeit und Formschutz ebenso wie eine verlässliche Reproduzierbarkeit – neben der schieren Größe weitere Schwachstellen in der aktuellen Anlagentechnik. Die geringe Feinfühligkeit der herkömmlichen Formteilautomaten war ursächlich dafür, dass einige von Hofmann ausgelieferte Werkzeuge in der Produktion beschädigt wurden.

Zum Beispiel an den präzise ausgeführten Tauchkanten. Diese Präzision ist Voraussetzung, um auch anspruchsvolle Teile werkzeugfallend in entsprechender (gratfreier) Qualität produzieren zu können. „Und diesen Anspruch haben wir natürlich“, fügt Hofmann hinzu. Einen besonderen Fokus legten die Entwickler auf die Maschinensteuerung. Projektleiter Schütz dazu: „Der Kunde hat damit die Möglichkeit, alle Teilschritte zu parallelisieren, die man parallelisieren kann.“ Um Zykluszeit zu sparen, finde z. B. das Rückblasen statt, während schon bedampft werde. „Wir haben die Steuerung zu 100 % bei uns im Haus programmiert und dafür etwa 15.000 Zeilen Programmcode geschrieben. Damit greifen wir tief in die Regelungstechnik ein“, so Schütz weiter. Beispielsweise lasse sich das Regelungsverhalten der Ventile werkzeugspezifisch anpassen, um auf die Unterschiede in der Dynamik zwischen größeren und kleinen Werkzeugen zu reagieren.

Hofmann arbeitet in der Entwicklung auch mit den Mitteln des digitalen Zwillings und der virtuellen Inbetriebnahme, damit das Projektrisiko kalkulierbar bleibt. Und die Entwicklung soll weitergehen, Richtung vollautomatisierte Fertigung: „Eine mannlose Partikelschaumverarbeitung ist bis dato nach unserer Kenntnis nicht möglich. Wir wollen unsere Maschine Schritt für Schritt smarter machen, sodass sie sich irgendwann selbst nachregelt“, beschreibt Stefan Hofmann seine Vision. Der Automat ist für einen Dampfdruck von bis zu 5 bar ausgelegt und damit für verschiedene Materialien mit hohen technischen Anforderungen geeignet.

Bei Anwendungen sind der Fantasie keine Grenzen gesetzt – Johannes Schütz nennt als Beispiele Strukturteile und Blenden für den Automobilbau, Gehäuseteile für Hausgeräte oder auch Spiel- und Sportgeräte –, sofern entsprechendes Material verfügbar ist. „Auch Teile, bei denen man aktuell eher das Problem hat, dass Partikelschaum die Optik, Haptik und Genauigkeit noch nicht erreicht, die man vom Spritzgießen gewohnt ist“, ergänzt Jonas Beck, und weiter: „Mit unserer Kombination aus Werkzeug und Maschine ist das möglich.“

Als aktueller Demonstrator dient ein etuiartiges Behältnis, das aus zwei identischen, 185 mm langen und 80 mm breiten Formteilen besteht, die sich seitenverkehrt zusammenstecken lassen. Das gesamte Werkzeug mit den Adapterstücken für die Dampfversorgung wiegt weniger als 6 kg; zum Vergleich: Das entsprechende Werkzeug in klassischer Ausführung bringt das 20-fache an Gewicht auf die Waage. Auch die Prozessparameter und Verbrauchswerte sprechen eine deutliche Sprache: Lässt sich das 3D-gedruckte Werkzeug mit 155 °C heißem Dampf binnen 2 bis 2,5 s auf Temperatur bringen, dauert es bei der konventionell hergestellten Aluminiumform mit ihrer 10 mm dicken Kavitätenwand über 10 s. Zusammen mit der effektiveren Bedampfung aus den mehreren Tausend Mini-Düsen und der ebenfalls schnelleren Kühlung durch Fluten der Gitterstruktur mit kaltem Wasser ergibt sich laut WSVK daraus ein Zykluszeitvorteil von 45 %.

Einfache Infrastruktur senkt die Eintrittsbarriere

Der Partikelschaumverarbeiter hat nach mehr als 30 000  Zyklen auch eine erste Energiebilanz aufgestellt: Für ein Bauteil (16 g) benötigt der neue Formteilautomat weniger als 1 kg Dampf zum Verschweißen der Schaumperlen und rund 2 l Wasser zur Kühlung. Alle Effekte summieren sich insgesamt zu einer Energieeinsparung von mindestens 75 % im Vergleich zu einer Standardanlage. Alle Indikatoren sprechen zudem für eine hohe Reproduzierbarkeit der Bauteilqualität, was die bislang erhobenen Daten auch bestätigen.

Das Formteil stellt bereits so hohe Anforderungen an Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit, wie es für die Partikelschaumverarbeitung eher untypisch ist. Johannes Schütz dazu: „Wo man im Spritzguss Toleranzen im Hundertstelbereich gewohnt ist, redet man bei Partikelschaumteilen oft nicht mal von Zehnteln, sondern von Millimetern.“ Und hier kommen wir zum Punkt: „Indem wir so reproduzierbar genau fertigen können, wollen wir auch Spritzgießer für diese Technologie begeistern“, sagt Stefan Hofmann. „Unser klares Ziel ist es, mit unserem System neue Märkte zu erschließen – sowohl auf Anwendungs- als auch auf Anwenderseite.“ Eine Silbe macht den Unterschied: Während Partikelschaum allein aufgrund seiner Eigenschaften – das Material ist leicht, isolierend, hat eine gute Haptik (es fühlt sich warm an) – noch großes Potenzial für neue Einsatzgebiete hat, blieb der Kreis der Anwender bisher beschränkt.

Und das hat seinen Grund: „Es ist dieser Rattenschwanz an Peripherieeinrichtungen, die sich in eine bestehende Fertigung nicht ohne weiteres integrieren lassen, sei es, weil der Platz dafür fehlt, oder das Know-how“, so Hofmann. Man denke nur an die großen Dampferzeuger, die nötig sind, um klassische Anlagen betreiben zu können. Oft steht das Kesselhaus dafür außerhalb der Fertigung, mit entsprechend langen und groß dimensionierten Leitungen. „Wir kommen wegen des geringen Medienverbrauchs mit einer sehr kleinen Peripherie aus“, freut sich der Geschäftsführer. Und tatsächlich: Im Technikum steht nur ein kleiner E-Dampferzeuger direkt neben der Maschine, ähnlich wie ein größeres Temperiergerät neben der Spritzgießmaschine steht. Hofmann: „Ein einfacher Wasseranschluss und eine Steckdose genügen – das ist Plug and Produce.“

Allein dank der einfacheren Infrastruktur dürfte die Produktion weniger störungsanfällig sein. Dazu kommt der doppelte Größenvorteil: „Unser Formteilautomat benötigt, verglichen mit einer Anlage eines anderen Herstellers mit der gleichen Aufspannfläche des Werkzeugs, nur etwa halb so viel Aufstellfläche. Und die 3D-gedruckten Werkzeuge sind so klein, dass sie nur wenig Lagerkapazität beanspruchen“, erläutert Projektleiter Schütz. Damit sei die Eintrittsbarriere im Vergleich zur klassischen Partikelschaumverarbeitung wesentlich geringer. Der Beweis wird dann ab Herbst angetreten.

Siegfried Hofmann GmbH  

https://www.hofmann-impulsgeber.de

Ausgabenartikel

Geschäftsführer Stefan Hofmann (links) und Projektleiter Johannes Schütz vor dem  Prototyp der neuen „Bead.Machine“,  deren Entwicklung  vor gut zwei Jahren startete

16:9

In der Kavitätsoberfläche werden beim Laserschmelzen mehrere Tausend schlitz- und punktförmige Düsen mitgedruckt (links). Hinter der Werkzeugwand befindet sich die Gitterstruktur (rechts), die zugleich den Raum für die Dampfkammer und Kühlwasserführung bildet

Eine Werkzeughälfte, nur gut 2 kg schwer, mit Formteil. Vorne, zwischen zwei kleinen Befestigungsgewinden, ist der Einlass für die Prozessmedien (Dampf, Wasser, Luft), auf der Gegenseite der Auslass

Die Dampfdüsen werden beim 3D-Druck zum Teil als Designelement ausgeführt, zum Teil in der Textur kaschiert. An der Seite des etuiartigen Musterteils sind sie als Linienstrukturen, auf der flachen Oberfläche als feine Punkte erkennbar 

Die Benutzeroberfläche der von Hofmann selbst programmierten Steuerung ist laut Projektpartner  WSVK sehr einfach und intuitiv zu bedienen

Zwei identische  Formteile lassen sich  zu einer Box zusammenstecken