Komplexe Ölfiltergehäuse für Automobile werden häufig im Spritzgießverfahren hergestellt. Geometriebedingte Hotspots können die erforderliche Kühlzeit erheblich verlängern. Ein Team aus Österreich nahm Anleihen aus der Biologie: Ein biomimetisches Kühlkanalsystem ähnlich einer Blutgefäßstruktur wurde in einen Formeinsatz integriert, in der Simulation optimiert, mittels 3D-Druck hergestellt und erfolgreich im realen Spritzgießprozess getestet.

Das untersuchte Gehäuse aus PA6-GF35. Die rot eingefärbten Bereiche zeigen Masseanhäufungen an, in denen die Wanddicke bis zu 11 mm erreicht

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Nutzung biomimetischer Prinzipien zur Optimierung der Bauteilkühlung beim Spritzgießen

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Selektives Laserschmelzen von Kunststoff, Metall, Keramik

Verfahren für die additive Fertigung

Pulverbettverfahren

Temperiertechnik

Spritzgießwerkzeuge

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Spritzgießsimulation

Software

Simulation

Konturnahe Kühlung

Additive Fertigung

Ölfiltergehäuse effizienter herstellen

Der Werkzeugbauer Siebenwurst optimiert in seinen Routineabläufen Bauteilgestaltung und Fertigungsprozess durch Spritzgießsimulation. Die Software von Simcon sichert unter anderem die Qualität und Maßhaltigkeit des Kunststoffrahmens für das erste Serien-E-Bike aus der Spritzgießmaschine.

Die Rahmen geben den E-Bikes ein außergewöhnliches Design und überzeugen mit Festigkeiten auf dem Niveau von Stahl- oder Aluminiumexemplaren

Komplexe Entwicklungs- und Fertigungsprozesse mit Simulation steuern

Composite-Halbzeuge

Halbzeuge und Zwischenprodukte

Kunststoff-Halbzeuge

Verbundwerkstoffe / Werkstoffverbunde

Kunststoff Werkstoffe

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Fahrradrahmen aus der  Spritzgießmaschine

Simpatec , Partner für die ganzheitliche Entwicklung und Optimierung von Spritzgießbauteilen, lädt Interessenten ein, Themen rund um Prozesssimulation, Materialmodellierung, Strukturmechanik und Datenaufbereitung neu zu beleuchten, zu bewerten und zu diskutieren.

ISiT 2021 bietet die Gelegenheit, in puncto Simulation heute schon zu wissen, was morgen gefordert wird, verspricht Veranstalter Simpatec.

International Simulation Impact Technology Conference

Softwareentwicklung

SimpaTec lädt ein: ISiT 2021 am 18. und 19. Mai

Seit Anfang Jahr hat die Otto Hofstetter AG das operative Management neu geregelt. Zum 1. Februar 2021 erweiterte das Unternehmen zudem das Angebot um die Herstellung von Werkzeugen für die Pharma- und Medtech-Industrie.

Das neue Verkaufsleiter-Team des Schweizer Werkzeugherstellers Otto Hofstetter AG (v.l.): Fabio Crestani (PAC), Markus Feldmann (PET) und Urs Harder (MED)

Werkzeug- und Formenbau

Medizintechnik

Otto Hofstetter AG mit neuem Kompetenzfeld und operativen Management

Innendruckbelastungen sind typisch für faserverstärkte Kunststoffbauteile. Durch einen drehenden Werkzeugkern kann die Faserorientierung beim Spritzgießen gezielt beeinflusst und damit die Berstdruckfestigkeit von Bauteilen erhöht werden. Eine neu entwickelte Simulationsmethodik ermöglicht es, diese veränderte Faserorientierung bei der Auslegung zu berücksichtigen.

Praktische Umsetzung eines Werkzeugsystems mit drehendem Kern.

Werkzeugsystem mit drehendem Kern verbessert mechanische Eigenschaften

Werkstoffprüfung, mechanisch

Messtechnik

Werkstoffprüfung

Faserverbundwerkstoffe

Andere Werkstoffe

Auslegungsmethodik für innendruckbelastete Bauteile

Der digitale Schatten ist das Kernkonzept des Exzellenzclusters „Internet of Production“ an der RWTH Aachen. Im Plastics Innovation Center 4.0 (PIC 4.0) werden digitale Schatten genutzt, um Prozesse unter Berücksichtigung des Realverhaltens zu optimieren und die Simulationsgüte zu ermitteln.

Der Bau des PIC 4.0 schreitet voran und wirft seinen Schatten auf den Campus Melaten

Teil 7 der Serie: Wie der digitale Schatten im PIC 4.0 den realen Prozess belichtet

Sensorik für Kunststoff-Verarbeitungsmaschinen

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Digitale Transformation

Wirtschaft

Innovationen und neue Technologie

Digitaler Zwilling

Aus dem Schatten ins Licht

Zum 1. April 2021 ist aus der Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH die Siegfried Hofmann GmbH geworden. Die Namensänderung trägt den Entwicklungen der vergangenen Jahre Rechnung, denn das Unternehmen aus Oberfranken ist schon lange kein reiner Werkzeugbau mehr.

Luftaufnahme des neuen Werks in der Siegfried-Hofmann-Straße

Partikelschäumen

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

Kunststoffverarbeitung

Lohnfertigung

Automatisierungstechnik

Unternehmen

kunststoffe.de

Neuer Name, neue Adresse für Siegfried Hofmann

In der neunten arburgXvision wurden Strategien vorgestellt, mit denen sich der Nutzungsgrad von Spritzgießmaschinen deutlich steigern lässt.

Moderator Guido Marschall diskutierte mit den Arburg-Experten Christian Homp, und Christoph Blöchle (v.r.) wie sich eine richtige Werkzeugstrategie für Spritzgießbetriebe auszahlt

Spritzgießmaschinen

„Werkzeug-Strategie 2.0 – neue Ideen zur Kostensenkung“

Seit gut zwei Jahren ist Guido Frohnhaus nun Geschäftsführer Technik bei Arburg. Im Interview mit Kunststoffe spricht der 52-Jährige über die Akzente, die er setzen will, und die Bedeutung des hohen Eigenanteils an Fertigungs- und Programmier-Know-how für die Unabhängigkeit des Unternehmens.

Guido Frohnhaus ist Geschäftsführer Technik bei Arburg

Doriat, Clemens, Dr.

Kreislaufwirtschaft

„Die Gestica wird der Fixstern  im Kundenuniversum sein“

Welche Spritzgießmaschine ist für welche Anwendung die richtige? Ist schnell auch leistungsfähig – und zu welchem Preis? Wer diese Fragen durch Vergleich von Prospektdaten lösen will, wird enttäuscht. Denn verschiedene Hersteller messen zum Teil unter unterschiedlichen Bedingungen und geben Kenngrößen an, die nicht miteinander vergleichbar sind. Neben Einspritzvolumen und -geschwindigkeit sind zudem Füllzeit und Bauteilgewicht maßgebende Faktoren bei der Maschinenwahl. Im Folgenden wird dargestellt, warum Leistung nicht gleich Leistung ist, aber Physik immer Physik bleibt.

Direktantriebe wie z. B. Planetenrollengewindetriebe sind sehr präzise  und langlebig 

Wie Vorschubgeschwindigkeit, Einspritzvolumen und Füllzeit mit der Leistungsfähigkeit von Spritzeinheiten korrelieren

Kugelgewindetriebe

Maschinenelemente

Getriebe

Schnecken und Plastifiziersysteme

Elektrische Antriebe für Spritzgießmaschinen

Antriebe

Elektrische Antriebe

Elektromechanische Maschinen

Eine Frage der Klasse

Über Planung und Analyse kompletter Spritzgießprozesse mit Virtual Molding wurde schon viel berichtet. Der Einsatz dieses Werkzeugs zur Funktionsoptimierung in der Konstruktionsphase ist allerdings vielen noch unbekannt. Der Magnetexperte MS-Schramberg ist seit langem auch mit Kunststoffpräzisionsteilen in der Automobilbranche etabliert. Das folgende Praxisbeispiel demonstriert die Effizienz der Bauteiloptimierung durch Simulation am Beispiel eines Zahnrads.

Nach der Bauteiloptimierung lag das Zahnrad in der Serienfertigung von Anfang an innerhalb  der gewünschten Toleranz

Optimierung einer diffizilen Bauteilgeometrie mit Sigmasoft Virtual Molding

Magnete

Mechanische Konstruktionselemente

Mit System zum präzisen  Kunststoff-Zahnrad

Die Seminarreihe „BIMS“ richtet sich seit 2012 an alle, die den Spritzgießprozess von Thermoplasten besser verstehen wollen. Auf der neu gegründeten Wissensplattform „plasticsYou“ wird die Reihe nicht nur fortgeführt, sondern auch erweitert.

Dr. Vito Leo arbeitet seit Jahren mit großem Engagement daran, Ingenieure, Konstrukteure und Kunststoffbetraute schlau zu machen

Weiterbildung, allgemeine

Seminare, Schulungen, Kongresse

Cristoph Hinse und Dr. Vito Leo gründen „plasticsYou“

Digitalisierung ist mehr als der Kauf von Softwarelösungen. Es geht um nicht weniger als eine ganzheitliche Transformation. Volume Graphics und Simcon geben praktische Tipps für Konstrukteure, Entwickler und Produzenten von Spritzgießformteilen.

Software für Prozessmanagement

Digitalisierung des Spritzgießdesigns

Das Digital Engineering umfasst die komplette Entwicklungskette eines Bauteils von der Qualitätsanforderung über die Konstruktion von Bauteil und Werkzeug bis hin zur Prozesssimulation und -auslegung. Die Vielzahl an Softwareanwendungen bedingt häufig ein Handling mit Informationen unterschiedlicher Datenformate. Nicht selten gehen hierbei Informationen verloren, weshalb im PIC 4.0 an Methoden zur Realisierung durchgängiger Simulationsketten geforscht wird.

Stadien des Produktentstehungsprozesses, hier am Beispiel eines mit verschiedenen Tapes belastungsgerecht ausgelegten Fahrradsattels

Teil 6 der Serie: Wie eine webbasierte Schnittstelle das Datenhandling erleichtert

Virtual Reality für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Anwenderfreundlicher Datenaustausch im Digital Engineering

Kurzfaserverstärkte Kunststoffe werden für viele technisch anspruchsvolle Anwendungen verwendet. Für eine hohe Produktqualität müssen die richtungsabhängigen Materialeigenschaften schon in der Bauteilauslegung mitberücksichtigt werden. Vor- und Nachteile zweier Vorgehensweisen werden in diesem Artikel diskutiert.

Wasserpumpe bFlow C als Beispiel einer mit kurzglasfaserverstärktem Kunststoff hergestellten Komponente.

Berücksichtigung der Faserorientierung in der strukturmechanischen Simulation

Universal-Prüfmaschinen für Zug, Druck und Biegung

Analysetools, FEM

Modellierung

Methoden und Werkzeuge

Qualitätssicherung Kunststoff

Qualitätssicherung

Anisotrope Simulation kurzfaserverstärkter Kunststoffe

Gehäuse aus faserverstärktem Polybutylenterephthalat (PBT)

Additiv gefertigte Werkzeugkavität steigert Effizienz und Bauteilqualität

Anhand von Simulationen und einer Prototypenproduktion wurde der Einfluss einer additiv gefertigten Spritzgießwerkzeug-Kavität auf den Fertigungsprozess untersucht.

Anhand von Simulationen und einer Prototypenproduktion wurde der Einfluss einer additiv gefertigten Spritzgießwerkzeug-Kavität auf den Fertigungsprozess untersucht. Durch die verbesserte Kühlleistung kann die Zykluszeit um rund 10 Prozent verringert, sowie gleichzeitig eine hohe dimensionale Stabilität des PBT-Bauteils erreicht werden.

Der Antriebsstrang im Automobil befindet sich in einem zukunftsweisenden Umbruch. Die Haupttreiber sind hier die immer strengeren Vorgaben für die Emission von Kohlenstoffdioxid und anderen Schadstoffen bei Neuwagen, um dem globalen Klimawandel entgegenzuwirken und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen [1]. Aufgrund dessen stellt die Energieeffizienz eines modernen Fahrzeugs eine Schlüsseleigenschaft im Hinblick auf die E-Mobilität dar.

Im Projekt von Valeo unter Einbeziehung der Siegfried Hofmann GmbH als Lieferant war es das Ziel, den Herstellprozess eines Gehäuses für einen elektromechanischen Aktuator zu verbessern. Damit einhergehend wurde ein angepasstes Design entwickelt, sodass der bisherige Werkstoff Aluminium durch ein mit 45 % Glasfasern gefülltes PBT ersetzt werden sollte. Allein hierdurch konnte das Gewicht des Gehäuses um ca. 35 % gesenkt werden, was wiederum positiv zur Energieeinsparung des Fahrzeugs beiträgt. Die vorgestellte Untersuchung vergleicht Rheologie-Simulationen untereinander und bezieht diese auf Prototypenteile im Vorfeld der Serienfertigung. Die Funktion des Endprodukts selbst ist die Regulierung von Gasströmen, wie sie in der Turboaufladung von modernen Hybridfahrzeugen oder für Brennstoffzellen eingesetzt werden kann.

Die ausführlichen Simulationen zu Rheologie und Kühlverhalten des Kunststoffs wurden vor und begleitend zur Werkzeugkonstruktion durchgeführt. Hier wurden eine konventionelle und eine konturnahe Werkzeugkühlung miteinander verglichen. Die späteren Abmaße des Werkzeugs inklusive typischer Vorhaltungen wurden berücksichtigt.

Konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung als Mittel der Wahl

In der Vergangenheit wurde diese Art Gehäuse durch Aluminium-Druckguss hergestellt, um beispielsweise die Medienresistenz und die erforderliche maßliche Präzision zu erreichen. Letzteres ist hier unter anderem mit einer Toleranz von ± 0,1 mm auf einem Durchmesser von 48 mm und einer Positionstoleranz von 0,2 mm auf einer Länge von 78 mm verbunden. Für Anwendungen bei Gaszufuhr, die eine geringere chemische Beständigkeit erfordert, konnte Aluminium nun durch einen Thermoplast ersetzt werden. Aufgrund der hohen Anforderungen an die Toleranzen und des Ziels, die Wirtschaftlichkeit zu optimieren, wurde ein Großteil der Werkzeugkavität als additiv gefertigter Formeinsatz mit konturnaher Kühlung ausgelegt, um die Kühlleistung zu erhöhen [2]. Durch das gewählte SLM-Verfahren können die Kühlgeometrien wesentlich näher an der Kontur geführt werden als durch die konventionelle Herstellung der Kanäle durch Fräsen oder Tiefbohren. Zudem kann die Dichte der Kühlkanäle nahe der Kontur erhöht und sonst nicht erreichbare Bereiche adressiert werden. Durch die gleichmäßigere Kühlung sollen eine niedrigere Verzugsneigung und eine verkürzte Zykluszeit erzielt werden. Die entsprechenden 3D-Modelle, die in der Simulation verwendet wurden, sind in Bild 1 dargestellt. Links ist die konventionelle Kühlung zu sehen, rechts die konturnahe Kühlung. Rechts ist eine klare Verdichtung der Kühlkanäle um das Bauteil herum zu erkennen.

Höchste dimensionale Genauigkeit beim Metallersatz ein Muss

Aus den Simulationsdaten wird die dimensionale Qualität der erstfallenden Bauteile vorhergesagt. Die Positionstoleranz zwischen der Zentrierung eines E-Motors und der Klappenachse ind hier von besonderem Interesse. Diese Achsen definieren die Kinematik des Gesamtbauteils; über eine dritte Achse wird das Motordrehmoment auf die Klappe übertragen. Das System sorgt für eine Drehung dieser Klappe um bis zu 90°, sodass es damit den Luftstrom innerhalb von 65 ms minimieren und maximieren kann. Die Toleranzkette der Achsen zueinander sollte idealerweise nicht mehr als 200 µm betragen. Für die Variante des konturnahen Kühlens wird dieses Ergebnis innerhalb der schnelleren Kühlzeit erzielt.

Im nächsten Schritt wurde die Planarität der Schnittstelle zum anschließenden Bauteildeckel überprüft. Der Deckel enthält eine komplexe umspritzte Leiterbahnstruktur, eine umlaufende Dichtung sowie Gegenstücke zu den bereits aufgeführten Kinematikachsen. Die Planaritätstoleranz beträgt maximal 0,35 mm, mit einer maximalen Toleranz von 0,20 mm zwischen zwei Befestigungspunkten. Bild 2 stellt den Verzug nach Einsatz der konturnahen Kühlung dar. Der Punkt mit der größten Entfernung zum Anguss zeigt einen Verzug um 0,95 mm. Der konventionelle Kühlansatz zeigt hier mit 1,05 mm einen Verzug, welcher um 100 µm höher liegt. Für die Toleranzen auf der Bildunterseite schneidet die konventionelle Kühlung 30 µm schlechter ab, als die konturnahe Kühlung.

Die Prototypenproduktion mithilfe konturnaher Kühlung bestätigt diese guten Ergebnisse der Planarität der erstfallenden Teile. Zwischen den Befestigungspunkten stellt sich eine Planaritätsabweichung von 0,068 mm ein, auf die Gesamtfläche ergeben sich 0,348 mm.

 Steigerung der Kühlleistung für höhere Produktionseffizienz

Im Fokus der Untersuchungen steht die Gegenüberstellung der Methoden hinsichtlich ihrer Kühlleistungen. Bild 3 veranschaulicht hierzu die Oberflächentemperatur des Teils nach dem Ende der Kühlzeit. Es werden drei Raumansichten des Teils gezeigt. Die linke Spalte der Darstellung gibt die konturnahe Kühlung wieder, die mittlere Spalte die konventionelle Kühlung und rechts ist die konventionelle Kühlung mit einer um 19 % (5 s) verlängerten Kühlzeit zu sehen. Die vermehrt auftretenden blauen Bereiche in der linken Spalte zeigen klar die im Mittel kühlere Oberflächentemperatur des Teils bei der Methode der konturnahen Kühlung.

In der Draufsicht ist eine ca. 10 °C höhere Oberflächentemperatur des Bauteils bei der konventionellen Kühlung zu beobachten, welche nicht einmal durch die Verlängerung der Kühlzeit angeglichen werden kann. Die höhere Kühlleistung lässt weniger intrinsische Spannungen im Bauteil und freie Kristallisation entstehen, die in einen gestiegenen Verzug nach Auswerfen des Bauteils resultieren würden.

In der Vorder- und Rückansicht wird eine ungefähr 10 °C kühlere Oberflächentemperatur im Bereich des Motorsitzes sichtbar. Nichtsdestoweniger wird ein Wärme-Hotspot im Bereich eines Schraub-Doms in der Vorderansicht identifiziert. Dieser Hotspot verhindert eine noch stärkere Verkürzung der Kühl- und damit Zykluszeit unter 50 s, weil in dieser Bohrung ansonsten im Zuge des Auswerfens des Bauteils nicht erstarrter Kunststoff an der Kavität haften bleibt und zur Delamination führt.

Der Unterschied in der Kühlleistung beider Technologien wird in Bild 4 tiefer betrachtet. Der größere Wärmefluss der heißen Schmelze in das konturnah gekühlte Werkzeug wird hier deutlich sichtbar. Der gewählte Messpunkt liegt an der Rückseite des erwähnten Hotspots. Die Kurven sind bis ca. 10 s des Zyklus deckungsgleich überlagert, was im Prozess dem Einspritzen und der Nachdruckphase der Schmelze entspricht. Ab diesem Punkt wird der Unterschied der Kühlleistung signifikant erkennbar im Auseinanderlaufen der Kennlinien pro Kühltechnologie. Den größten Unterschied stellt ein Delta von 7 °C zum Zeitpunkt der angenommenen Werkzeugöffnung bei 40 s in der Simulation dar. Der zu diesem Zeitpunkt gemessene Wärmefluss an diesem Punkt beträgt 1,7 Js-1cm-2 was einen 14 % höheren Wert der konturnahen Kühlung im Vergleich zur konventionellen Kühlung bedeutet.

Schonende Materialverarbeitung bei schneller Prozessführung

Aufgrund des erhöhten Wärmeflusses konnte eine unterdrückte Kristallisation und eine damit verbundene mögliche Nachkristallisation bei Wiedererwärmen des Bauteils nicht ausgeschlossen werden. Mithilfe einer DSC-Analyse von verschiedenen Stellen am Bauteil mit Proben aus der Methode der konturnahen Kühlung wurde dieser mögliche Effekt überprüft. Es konnten während des gesamten Aufheizvorgangs bis 240 °C keine Restrukturierungsereignisse nachgewiesen werden. Gerade im Bereich bis 140 °C, was der maximalen Verwendungstemperatur des Bauteils entspricht, wurden hier sämtliche mögliche Auffälligkeiten ausgeschlossen.

Im Weiteren wurde eine Viskositätszahlmessung am Bauteil durchgeführt. Der Abbau des Polymers am Fließwegende konnte, durch eine schonende Verarbeitung und ausreichende Trocknung des Materials, mit 4 % Veränderung der Viskositätszahl auf einem niedrigen und völlig akzeptablen Level gehalten werden.

Die Fähigkeit der Vorserienteile wurde zusätzlich ermittelt, um die Robustheit des Prozesses nachzuweisen. Es wurde unter anderem der Hauptdurchmesser ausgewertet. Bei einem nominalen Wert von 48 mm und einem Toleranzband von ± 0,1 mm konnte hier ein Cmk-Wert > 2,00 bestätigt werden.

Die konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung präsentiert sich für das gezeigte Projekt als bevorzugte Technologie. Bei entsprechender Auslastung des Werkzeugs werden die erhöhten Werkzeugkosten durch die gesteigerte Produktionseffizienz des Prozesses amortisiert. Gleichzeitig wird die nötige Produktqualität beim Metallersatz erhalten und ein stabiler Prozess erreicht.

[1] Graham Conway, Ameya Joshi, Felix Leach, Antonio García, Peter Kelly Senecal, A review of current and future powertrain technologies and trends in 2020, Transportation Engineering, Volume 5, 2021

[2] Shayfull Zamree Abd Rahim, S. Sharif,Azlan Mohd Zain,S. M. Nasir,R. Mohd Saad, Improving the Quality and Productivity of Molded Parts with a New Design of Conformal Cooling Channels for the Injection Molding Process, Advances in Polymer Technology, Volume 35, 2016

Siegfried Hofmann GmbH  

https://www.hofmann-impulsgeber.de

Ausgabenartikel KU09-22

Im Mittelpunkt des Bildes sind die beiden aufgezogenen Hälften des Spritzgießwerkzeugs zu sehen. Die beitragenden Personen von links nach rechts sind: Nicolas Büttner, Dominik Lawatsch, Dr. Sebastian Neubauer (alle Valeo), Christian Hellmuth, Michael Voßwinkel (beide Hofmann). Es fehlt Pawel Uchyla (Valeo).

Bild 1. Links: konventionelle Kühlung (blau) und Bauteil (beige). Rechts: konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung und Bauteil.

Bild 2. Blick von oben auf das Gehäuse. Der Verzug des Bauteils nach Simulation mit konturnaher Kühlung an der Schnittstelle zum Deckel ist visualisiert. 

Bild 3. Vergleich der Oberflächentemperaturen zum Zeitpunkt am Ende des Zyklus mit verschiedenen Kühlmethoden.

Bild 4. Vergleich der Oberflächentemperatur an der Rückseite des Hotspots bei konturnaher und konventioneller Kühlung.

Bild 5. Bild vom fertigen Bauteil: Das Gehäuse eines elektromechanischen Aktuators aus PBT. In dieser Ausführung ist es 35 % leichter als das Original aus Aluminium.

Name - Hauptartikel

Mithilfe von Simulation verbessert Valeo die Kühlleistung und verringert die Zykluszeit um 10 %.

Additiv gefertigte Kavität für Spritzgießwerkzeuge

Dr. Sebastian S. Neubauer, Bereichsleiter Technologie, Dominik Lawatsch, M. Sc., Prozessingenieur, Nicolas Buettner, Techniker für Industrialisierung, und Pawel Uchyla, M. Eng., Bauteilverantwortung Konstruktion, sind alle für Valeo Powertrain Systems Driveline tätig. Michael Voßwinkel, B. Eng., Simulationsingenieur, arbeitet ebenso wie Christian Hellmuth, Projektleiter, für die Siegfried Hofmann GmbH.

Infos unter <a href="http://www.valeo.com" target="_blank">www.valeo.com</a> <a href="http://www.hofmann-impulsgeber.de" target="_blank">www.hofmann-impulsgeber.de</a>