Simpatec , Partner für die ganzheitliche Entwicklung und Optimierung von Spritzgießbauteilen, lädt Interessenten ein, Themen rund um Prozesssimulation, Materialmodellierung, Strukturmechanik und Datenaufbereitung neu zu beleuchten, zu bewerten und zu diskutieren.

ISiT 2021 bietet die Gelegenheit, in puncto Simulation heute schon zu wissen, was morgen gefordert wird, verspricht Veranstalter Simpatec.

International Simulation Impact Technology Conference

Spritzgießwerkzeuge

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Spritzgießsimulation

Software

Simulation

Softwareentwicklung

SimpaTec lädt ein: ISiT 2021 am 18. und 19. Mai

Werkzeug- und Formenbauer oder Normalienhersteller führen häufig ein Schattendasein. Dabei ist ihre Arbeit eine Grundvoraussetzung für die hohe Qualität anspruchsvoller Kunststoffteile.

Dank LMD-Verschleißschicht fällt das Bauteil auch nach 50 000 Schuss noch mit perfekter Oberfläche aus dem Werkzeug.

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Messe Fakuma

kunststoffe-international.com

kunststoffe.de

Werkzeugbau

Additive Fertigung

Laserauftragsschweißen

Oberflächentechnik

Laserbearbeitungen

Ohne ausgetüftelte Formen kein High-Tech-Produkt

Hermle Maschinenbau integriert mithilfe der Metall-Pulver-Auftrag-Technologie (MPA) Kupfer in Formkerne und optimiert damit den Wärmeabfluss im Spritzgießprozess.

Oben rechts liegt der Kern, wie ihn die HMG an S&S Werkzeugbau zur finalen Bearbeitung (oben links) liefert. Vorne im Bild sind das gegossene Griffelement und die montierte Gartenschere zu sehen.

Sichere Kühllösung für enge Querschnitte

Mit Einführung der additiv gefertigten Düsenbaureihe Monolith sowie der Druckstücke Energy Blocker hat Witosa sein komplettes Produktportfolio in der digitalen Welt neu entwickelt. Dabei bezieht der Heißkanalhersteller auch die Möglichkeiten und Grundlagen der Simulation verstärkt mit ein.

Witosa-Geschäftsführer Torsten Glittenberg: „Die thermische Simulation ist für die Qualität von Heißkanalsystemen für jeden Einzelfall von großer Bedeutung.“

Heißkanalsysteme

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Das Potenzial in der Heißkanalauslegung ausreizen

Wo die klassische Kühlung nicht hinkommt oder keinen Platz findet, punktet die generative MPA-Technologie von HMG (Hermle Maschinenbau GmbH).

Des Pudels Kern: Der Formkern des Spritzgießwerkzeugs verbirgt im Inneren Kupferelemente, die die Wärme zügig zum nächsten Kühlkanal ableiten. Mit dieser Form wird ein Gehäuse für den Automotive-Bereich produziert, in dem später das Getriebe eines Fensterheber Platz hat.

16:9

Warum Alhorn auf die MPA-Technologie von Hermle setzt

Kupfer kühlt im Kleinen

Der Einsatz 3D-gedruckter harzbasierter Werkzeugeinsätze beim Schaumspritzgießen wird durch die langsamere Abkühlung der Schmelze mit einer höheren Bauteilqualität belohnt.

Additiv gefertigter photopolymerbasierter Werkzeugeinsatz für das Spritzgießen mit konturnahen Kühlkanälen, eingebaut in eine Stammform.

Synergieeffekte ermöglichen hochwertige Bauteiloberflächen und lange Werkzeugstandzeiten

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Additiv gefertigte Werkzeugeinsätze für das Schaumspritzgießen

Das Unesco-Welterbe "Zollverein" in Essen bildete am 25. und 26. März 2019 die Kulisse für das Internationale SimpaTec Usermeeting. Dabei präsentierten die Simulationsexperten ein neues Veranstaltungskonzept mit mehreren parallelen Sessions. Auch 15 Jahre nach Gründung des Unternehmens hat dessen Chef noch eine Mission. 

Über 150 Anwender beim International SimpaTec Usermeeting 2019 in Essen 

Warmformen / Thermoformen

Gasinjektionstechnik

Folientechnik (IMD, IML, FIM, u.a.)

Resin Transfer Molding

"Man muss die Dinge richtig machen" 

Die SimpaTec GmbH, Aachen, kündigt für die neue Version Moldex3D R17 zahlreiche substanzielle Funktionalitäten und Weiterentwicklungen an, die den Weg für noch umfassendere und realistischere Spritzgießsimulationen ebnen sollen. Damit dürfte sich die Lücke zwischen der physischen und der virtuellen Welt weiter schließen. Anwender können sich auf eine durchdachte, intuitiv zu bedienende Benutzeroberfläche mit einheitlichem Workflow freuen. Dies soll – übersichtlich und schnell – detaillierte Einblicke in die Produkt-Performance ermöglichen, die den Entscheidungsprozess zusätzlich beschleunigen. Die wachsende Nachfrage sowohl nach Leichtbauteilen in der Automobil- und Luftfahrtindustrie als auch nach Verbundwerkstoffen berücksichtigt das aktuelle Release 17 laut SimpaTec mit signifikanten Verbesserungen der Simulationslösung. 

Moldex3D R17 schließt die Lücke zwischen physischer und virtueller Welt 

Annäherung an den realen Spritzgießprozess 

Die Software Sigmasoft Virtual Molding von Sigma Engineering GmbH aus Aachen hilft in einem frühen Designschritt, Spritzgießwerkzeuge und Temperierkonzepte zu analysieren und auszuwerten. So lässt sich die bestmögliche Kombination aus Werkzeuglegierung und Temperierkonzept finden. Dies erlaubt es dem Formenbauer, Werkzeuge zu produzieren, die auf der Maschine von Beginn an gute Bauteile hervorbringen. 

Auslegen von Spritzgießwerkzeugen durch Simulation 

Prozesssimulation

Die richtige Legierung schon in der Designphase finden 

In Sachen Assistenzfunktionen hat die Arburg GmbH + Co KG, Loßburg, einen weiteren Meilenstein gesetzt und integriert eine Füllsimulation in die Gestica-Steuerung ihrer Allrounder-Spritzgießmaschinen. Das prinzipielle Aussehen dieses Features hat Arburg bereits auf der Fakuma 2018 gezeigt. Im Rahmen der Technologie-Tage im März 2019 wurde die nächste Entwicklungsstufe präsentiert: die Darstellung der Füllsimulation direkt an der produzierenden Spritzgießmaschine. Dabei kooperiert Arburg mit den Simulationsexperten der Simcon GmbH, Würselen, die über langjährige Erfahrung im Spritzgießsektor verfügen. 

Integrierte Füllsimulation macht Spritzgießmaschinen smarter 

Spritzgießmaschinen

Simulation als Assistenzfunktion 

Die K 2019 steht für die Sigma Engineering GmbH, Aachen, ganz unter dem Motto „Sigmainteract – Autonome Optimierung verbindet Abteilungen“. Um die höchste Effektivität in einem Projekt zu erreichen, müssen Daten für alle Projektbeteiligten zugänglich sein. Dazu präsentiert der Aussteller das neue Tool Sigmainteract. Damit können Simulationsergebnisse interaktiv und in 3D abteilungs- und firmenübergreifend geteilt werden. Damit fördert Sigma den interdisziplinären Austausch und schafft eine direkte Verbindung von der Simulation zur Produktion auf der Spritzgießmaschine. 

Sigma Engineering auf der K 2019 

DOE-Software

Software und Kommunikation Hand in Hand 

Die Simcon kunststofftechnische Software GmbH, Würselen, eröffnet Anwendern mit ihrem neuen Softwaremodul Unwarp die Möglichkeit, einen „echten“ Prototypen in den Händen zu halten (Bild). Die Software Cadmould generiert aus den Simulationsergebnissen eine VRML-Datei (Virtual Reality Modeling Language) für 3D-Drucker. So kann der Anwender das Endprodukt schon in der Entwicklungsphase ausdrucken und haptisch bewerten. Über die virtuelle Ansicht in der Software hinaus ergibt sich daraus die Option, frühzeitig Fehler bei der Werkzeug- und Bauteilgestaltung zu erkennen und zu umgehen. Dadurch kann der Anwender am Produkt selbst die Schwachstellen sehen und fühlen. 

 Cadmould ermöglicht das 3D-Drucken von Simulationsergebnissen (© Simcon) 

Simcon auf der K 2019 

Rapid Prototyping

3D-Druck von Simulationsergebnissen 

Die SimpaTec GmbH, Aachen, ist in diesem Jahr auf zwei Ständen vertreten. Auf dem Stand in Halle 13 erfahren Besucher alles über die neueste Version R17 der Simulationssoftware Moldex3D. Zahlreiche neue Funktionen sind in das jüngste Release eingeflossen. Anwendern steht nun eine intuitiv zu bedienende und detaillierte Einblicke gewährende Benutzeroberfläche mit einheitlichem Simulationsworkflow zur Verfügung. Mit Mess- und Skalierungswerkzeugen werden beispielsweise Schrumpfungswerte direkt messbar, die Anwender können Konstruktionsänderungen unmittelbar vornehmen. Neue Nachbearbeitungs- und Visualisierungsfunktion sowie eine leistungsfä‧hige Rendering-Technologie ermöglichen es, verborgene Details des Bauteils schneller zu erkennen, zu bewerten und anzupassen. 

 CAx-Produkte des SimpaTec-Produktportfolios (v. l.): Digimat, T-SIM, B-SIM und 3D_Evolution (© SimpaTec) 

SimpaTec auf der K 2019 

Durchgängige Lösungskonzepte für alle Herstellprozesse 

Mit insgesamt 20 Spritzgießexponaten, davon neun auf dem eigenen Stand, demonstriert die Arburg GmbH + Co KG, Loßburg, nicht nur bekannte Sonderverfahren, wie das In-Mold Labeling (IML), das Mehrkomponenten-Spritzgießen und das Thermoplast-Schaumspritzgießen. Ein großer Bereich ist auch der Ver‧arbeitung von Sonderwerkstoffen gewidmet, darunter hochgefüllte magnetische Kunststoffe, Biokunststoffe und Rezyklate. 

Das seit März 2019 verfügbare Kundenportal „arburgXworld“ bietet appbasierte Services und Überwachungsfunktionen (© Arburg) 

Arburg auf der K 2019 

Industrie 4.0

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Nachhaltigkeit

Eintauchen in eine digitale und ökoeffiziente Produktion 

Zur K 2019 kündigt Engel an, bei der weiteren Digitalisierung des Spritzgießprozesses in Zusammenarbeit mit Autodesk neue Wege zu gehen. Ziel ist es, die Simulation und den realen Prozess zu verknüpfen, um den Kunststoffverarbeiter über den gesamten Produktlebenszyklus ¿ von der Produktentwicklung und Werkzeugkonstruktion bis zur laufenden Produktion ¿ noch besser unterstützen zu können. Auf der K 2019 vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf können die Messebesucher live erleben, wie sich mit Engel sim link Simulationsergebnisse aus dem Simulationsprogramm Moldflow von Autodesk in die CC300 Steuerung der Engel-Spritzgießmaschine und Prozess- und Messdaten aus der Maschine zurück in die Simulation übertragen lassen.  

Neues Engel sim link zur Steigerung der Produktivität 

Technik Trend

Simulation und reale Welt vereint 

Gehäuse aus faserverstärktem Polybutylenterephthalat (PBT)

Additiv gefertigte Werkzeugkavität steigert Effizienz und Bauteilqualität

Anhand von Simulationen und einer Prototypenproduktion wurde der Einfluss einer additiv gefertigten Spritzgießwerkzeug-Kavität auf den Fertigungsprozess untersucht.

Anhand von Simulationen und einer Prototypenproduktion wurde der Einfluss einer additiv gefertigten Spritzgießwerkzeug-Kavität auf den Fertigungsprozess untersucht. Durch die verbesserte Kühlleistung kann die Zykluszeit um rund 10 Prozent verringert, sowie gleichzeitig eine hohe dimensionale Stabilität des PBT-Bauteils erreicht werden.

Der Antriebsstrang im Automobil befindet sich in einem zukunftsweisenden Umbruch. Die Haupttreiber sind hier die immer strengeren Vorgaben für die Emission von Kohlenstoffdioxid und anderen Schadstoffen bei Neuwagen, um dem globalen Klimawandel entgegenzuwirken und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen [1]. Aufgrund dessen stellt die Energieeffizienz eines modernen Fahrzeugs eine Schlüsseleigenschaft im Hinblick auf die E-Mobilität dar.

Im Projekt von Valeo unter Einbeziehung der Siegfried Hofmann GmbH als Lieferant war es das Ziel, den Herstellprozess eines Gehäuses für einen elektromechanischen Aktuator zu verbessern. Damit einhergehend wurde ein angepasstes Design entwickelt, sodass der bisherige Werkstoff Aluminium durch ein mit 45 % Glasfasern gefülltes PBT ersetzt werden sollte. Allein hierdurch konnte das Gewicht des Gehäuses um ca. 35 % gesenkt werden, was wiederum positiv zur Energieeinsparung des Fahrzeugs beiträgt. Die vorgestellte Untersuchung vergleicht Rheologie-Simulationen untereinander und bezieht diese auf Prototypenteile im Vorfeld der Serienfertigung. Die Funktion des Endprodukts selbst ist die Regulierung von Gasströmen, wie sie in der Turboaufladung von modernen Hybridfahrzeugen oder für Brennstoffzellen eingesetzt werden kann.

Die ausführlichen Simulationen zu Rheologie und Kühlverhalten des Kunststoffs wurden vor und begleitend zur Werkzeugkonstruktion durchgeführt. Hier wurden eine konventionelle und eine konturnahe Werkzeugkühlung miteinander verglichen. Die späteren Abmaße des Werkzeugs inklusive typischer Vorhaltungen wurden berücksichtigt.

Konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung als Mittel der Wahl

In der Vergangenheit wurde diese Art Gehäuse durch Aluminium-Druckguss hergestellt, um beispielsweise die Medienresistenz und die erforderliche maßliche Präzision zu erreichen. Letzteres ist hier unter anderem mit einer Toleranz von ± 0,1 mm auf einem Durchmesser von 48 mm und einer Positionstoleranz von 0,2 mm auf einer Länge von 78 mm verbunden. Für Anwendungen bei Gaszufuhr, die eine geringere chemische Beständigkeit erfordert, konnte Aluminium nun durch einen Thermoplast ersetzt werden. Aufgrund der hohen Anforderungen an die Toleranzen und des Ziels, die Wirtschaftlichkeit zu optimieren, wurde ein Großteil der Werkzeugkavität als additiv gefertigter Formeinsatz mit konturnaher Kühlung ausgelegt, um die Kühlleistung zu erhöhen [2]. Durch das gewählte SLM-Verfahren können die Kühlgeometrien wesentlich näher an der Kontur geführt werden als durch die konventionelle Herstellung der Kanäle durch Fräsen oder Tiefbohren. Zudem kann die Dichte der Kühlkanäle nahe der Kontur erhöht und sonst nicht erreichbare Bereiche adressiert werden. Durch die gleichmäßigere Kühlung sollen eine niedrigere Verzugsneigung und eine verkürzte Zykluszeit erzielt werden. Die entsprechenden 3D-Modelle, die in der Simulation verwendet wurden, sind in Bild 1 dargestellt. Links ist die konventionelle Kühlung zu sehen, rechts die konturnahe Kühlung. Rechts ist eine klare Verdichtung der Kühlkanäle um das Bauteil herum zu erkennen.

Höchste dimensionale Genauigkeit beim Metallersatz ein Muss

Aus den Simulationsdaten wird die dimensionale Qualität der erstfallenden Bauteile vorhergesagt. Die Positionstoleranz zwischen der Zentrierung eines E-Motors und der Klappenachse ind hier von besonderem Interesse. Diese Achsen definieren die Kinematik des Gesamtbauteils; über eine dritte Achse wird das Motordrehmoment auf die Klappe übertragen. Das System sorgt für eine Drehung dieser Klappe um bis zu 90°, sodass es damit den Luftstrom innerhalb von 65 ms minimieren und maximieren kann. Die Toleranzkette der Achsen zueinander sollte idealerweise nicht mehr als 200 µm betragen. Für die Variante des konturnahen Kühlens wird dieses Ergebnis innerhalb der schnelleren Kühlzeit erzielt.

Im nächsten Schritt wurde die Planarität der Schnittstelle zum anschließenden Bauteildeckel überprüft. Der Deckel enthält eine komplexe umspritzte Leiterbahnstruktur, eine umlaufende Dichtung sowie Gegenstücke zu den bereits aufgeführten Kinematikachsen. Die Planaritätstoleranz beträgt maximal 0,35 mm, mit einer maximalen Toleranz von 0,20 mm zwischen zwei Befestigungspunkten. Bild 2 stellt den Verzug nach Einsatz der konturnahen Kühlung dar. Der Punkt mit der größten Entfernung zum Anguss zeigt einen Verzug um 0,95 mm. Der konventionelle Kühlansatz zeigt hier mit 1,05 mm einen Verzug, welcher um 100 µm höher liegt. Für die Toleranzen auf der Bildunterseite schneidet die konventionelle Kühlung 30 µm schlechter ab, als die konturnahe Kühlung.

Die Prototypenproduktion mithilfe konturnaher Kühlung bestätigt diese guten Ergebnisse der Planarität der erstfallenden Teile. Zwischen den Befestigungspunkten stellt sich eine Planaritätsabweichung von 0,068 mm ein, auf die Gesamtfläche ergeben sich 0,348 mm.

 Steigerung der Kühlleistung für höhere Produktionseffizienz

Im Fokus der Untersuchungen steht die Gegenüberstellung der Methoden hinsichtlich ihrer Kühlleistungen. Bild 3 veranschaulicht hierzu die Oberflächentemperatur des Teils nach dem Ende der Kühlzeit. Es werden drei Raumansichten des Teils gezeigt. Die linke Spalte der Darstellung gibt die konturnahe Kühlung wieder, die mittlere Spalte die konventionelle Kühlung und rechts ist die konventionelle Kühlung mit einer um 19 % (5 s) verlängerten Kühlzeit zu sehen. Die vermehrt auftretenden blauen Bereiche in der linken Spalte zeigen klar die im Mittel kühlere Oberflächentemperatur des Teils bei der Methode der konturnahen Kühlung.

In der Draufsicht ist eine ca. 10 °C höhere Oberflächentemperatur des Bauteils bei der konventionellen Kühlung zu beobachten, welche nicht einmal durch die Verlängerung der Kühlzeit angeglichen werden kann. Die höhere Kühlleistung lässt weniger intrinsische Spannungen im Bauteil und freie Kristallisation entstehen, die in einen gestiegenen Verzug nach Auswerfen des Bauteils resultieren würden.

In der Vorder- und Rückansicht wird eine ungefähr 10 °C kühlere Oberflächentemperatur im Bereich des Motorsitzes sichtbar. Nichtsdestoweniger wird ein Wärme-Hotspot im Bereich eines Schraub-Doms in der Vorderansicht identifiziert. Dieser Hotspot verhindert eine noch stärkere Verkürzung der Kühl- und damit Zykluszeit unter 50 s, weil in dieser Bohrung ansonsten im Zuge des Auswerfens des Bauteils nicht erstarrter Kunststoff an der Kavität haften bleibt und zur Delamination führt.

Der Unterschied in der Kühlleistung beider Technologien wird in Bild 4 tiefer betrachtet. Der größere Wärmefluss der heißen Schmelze in das konturnah gekühlte Werkzeug wird hier deutlich sichtbar. Der gewählte Messpunkt liegt an der Rückseite des erwähnten Hotspots. Die Kurven sind bis ca. 10 s des Zyklus deckungsgleich überlagert, was im Prozess dem Einspritzen und der Nachdruckphase der Schmelze entspricht. Ab diesem Punkt wird der Unterschied der Kühlleistung signifikant erkennbar im Auseinanderlaufen der Kennlinien pro Kühltechnologie. Den größten Unterschied stellt ein Delta von 7 °C zum Zeitpunkt der angenommenen Werkzeugöffnung bei 40 s in der Simulation dar. Der zu diesem Zeitpunkt gemessene Wärmefluss an diesem Punkt beträgt 1,7 Js-1cm-2 was einen 14 % höheren Wert der konturnahen Kühlung im Vergleich zur konventionellen Kühlung bedeutet.

Schonende Materialverarbeitung bei schneller Prozessführung

Aufgrund des erhöhten Wärmeflusses konnte eine unterdrückte Kristallisation und eine damit verbundene mögliche Nachkristallisation bei Wiedererwärmen des Bauteils nicht ausgeschlossen werden. Mithilfe einer DSC-Analyse von verschiedenen Stellen am Bauteil mit Proben aus der Methode der konturnahen Kühlung wurde dieser mögliche Effekt überprüft. Es konnten während des gesamten Aufheizvorgangs bis 240 °C keine Restrukturierungsereignisse nachgewiesen werden. Gerade im Bereich bis 140 °C, was der maximalen Verwendungstemperatur des Bauteils entspricht, wurden hier sämtliche mögliche Auffälligkeiten ausgeschlossen.

Im Weiteren wurde eine Viskositätszahlmessung am Bauteil durchgeführt. Der Abbau des Polymers am Fließwegende konnte, durch eine schonende Verarbeitung und ausreichende Trocknung des Materials, mit 4 % Veränderung der Viskositätszahl auf einem niedrigen und völlig akzeptablen Level gehalten werden.

Die Fähigkeit der Vorserienteile wurde zusätzlich ermittelt, um die Robustheit des Prozesses nachzuweisen. Es wurde unter anderem der Hauptdurchmesser ausgewertet. Bei einem nominalen Wert von 48 mm und einem Toleranzband von ± 0,1 mm konnte hier ein Cmk-Wert > 2,00 bestätigt werden.

Die konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung präsentiert sich für das gezeigte Projekt als bevorzugte Technologie. Bei entsprechender Auslastung des Werkzeugs werden die erhöhten Werkzeugkosten durch die gesteigerte Produktionseffizienz des Prozesses amortisiert. Gleichzeitig wird die nötige Produktqualität beim Metallersatz erhalten und ein stabiler Prozess erreicht.

[1] Graham Conway, Ameya Joshi, Felix Leach, Antonio García, Peter Kelly Senecal, A review of current and future powertrain technologies and trends in 2020, Transportation Engineering, Volume 5, 2021

[2] Shayfull Zamree Abd Rahim, S. Sharif,Azlan Mohd Zain,S. M. Nasir,R. Mohd Saad, Improving the Quality and Productivity of Molded Parts with a New Design of Conformal Cooling Channels for the Injection Molding Process, Advances in Polymer Technology, Volume 35, 2016

Siegfried Hofmann GmbH  

https://www.hofmann-impulsgeber.de

Ausgabenartikel KU09-22

Im Mittelpunkt des Bildes sind die beiden aufgezogenen Hälften des Spritzgießwerkzeugs zu sehen. Die beitragenden Personen von links nach rechts sind: Nicolas Büttner, Dominik Lawatsch, Dr. Sebastian Neubauer (alle Valeo), Christian Hellmuth, Michael Voßwinkel (beide Hofmann). Es fehlt Pawel Uchyla (Valeo).

Bild 1. Links: konventionelle Kühlung (blau) und Bauteil (beige). Rechts: konturnahe Kühlung aus additiver Fertigung und Bauteil.

Bild 2. Blick von oben auf das Gehäuse. Der Verzug des Bauteils nach Simulation mit konturnaher Kühlung an der Schnittstelle zum Deckel ist visualisiert. 

Bild 3. Vergleich der Oberflächentemperaturen zum Zeitpunkt am Ende des Zyklus mit verschiedenen Kühlmethoden.

Bild 4. Vergleich der Oberflächentemperatur an der Rückseite des Hotspots bei konturnaher und konventioneller Kühlung.

Bild 5. Bild vom fertigen Bauteil: Das Gehäuse eines elektromechanischen Aktuators aus PBT. In dieser Ausführung ist es 35 % leichter als das Original aus Aluminium.

Name - Hauptartikel

Mithilfe von Simulation verbessert Valeo die Kühlleistung und verringert die Zykluszeit um 10 %.

Additiv gefertigte Kavität für Spritzgießwerkzeuge

Dr. Sebastian S. Neubauer, Bereichsleiter Technologie, Dominik Lawatsch, M. Sc., Prozessingenieur, Nicolas Buettner, Techniker für Industrialisierung, und Pawel Uchyla, M. Eng., Bauteilverantwortung Konstruktion, sind alle für Valeo Powertrain Systems Driveline tätig. Michael Voßwinkel, B. Eng., Simulationsingenieur, arbeitet ebenso wie Christian Hellmuth, Projektleiter, für die Siegfried Hofmann GmbH.

Infos unter <a href="http://www.valeo.com" target="_blank">www.valeo.com</a> <a href="http://www.hofmann-impulsgeber.de" target="_blank">www.hofmann-impulsgeber.de</a>